Bir dövme ve döküm arasındaki fark nedir?

Metal işleme ve üretim dünyasında, Dövme ve döküm, metali çeşitli bileşenlere şekillendirmek için kullanılan iki temel süreçtir.. Her iki yöntem de çok çeşitli ürünler üretmek için çok önemlidir, farklı özellikleri var, avantajlar, ve sınırlamalar. Dövme ve döküm arasındaki farkları anlamak, üreticiler için gereklidir, mühendisler, ve alıcılar, hangi sürecin özel uygulamaları için en uygun olduğu hakkında bilinçli kararlar almaları için.

1. Malzeme Hazırlığı: Dövme işlemi metal kütük ile başlar, sağlam bir metal parçası. Kütük genellikle önceden - Metal tipine bağlı olarak belirli bir sıcaklık aralığına ısıtılır. Örneğin, Çelik tipik olarak etrafa ısıtılır 1,100 - 1,200Sıcak dövme için ° C. Bu ısıtma, metali daha dövülebilir ve şekillendirmeyi kolaylaştırır.

2. Şekillendirme: Bir kez ısıtıldı, kütük iki kalıp arasına yerleştirilir (kalıplar). Dövme parçasının istenen son biçimini oluşturmak için kalıplar şekillendirilmiştir.. Dövme ekipmanı, basın veya çekiç gibi, Sonra kütük için baskı uygular, onu kalıpların şekline uymaya zorlamak. Farklı dövme yöntemleri vardır, Açık dahil - Dövme Dövme, Metalin iki düz veya basit arasında şekillendirildiği yer - şekilli kalıplar, ve kapalı - Dövme Dövme, Metalin tamamen bir boşluk içinde tamamen kapalı olduğu yer, daha kesin ve karmaşık şekillerle sonuçlanır.

3. Bitirme: Dövüşten sonra, Parça, fazla malzemeyi düzeltmek gibi ek bitirme işlemlerine tabi tutulabilir (flaş), Mekanik özelliklerini daha da iyileştirmek için ısıl işlem, ve son boyutlu doğruluk ve yüzey kaplamasını elde etmek için işleme.

1. Kalıp hazırlama: Dökümün ilk adımı kalıbı yaratmaktır. Kum dökümünde, en yaygın döküm yöntemlerinden biri olan, Kum bir bağlayıcı ile karıştırılır (kil gibi) ve bir desen etrafında sıkıştırılmış, Bu, döküm yapılacak parçanın bir kopyası. Kum kalıbı oluştuğunda, Desen kaldırıldı, Bir boşluk bırakmak. Yatırım kadrosunda, Önce bir balmumu deseni oluşturulur, daha sonra bir seramik kabukla kaplanır. Balmumu eridi, Seramik Kalıp Boşluğu bırakmak.

2. Eritme ve dökme: Dökülecek metal bir fırında eritilir. Erime sıcaklığı metal tipine bağlıdır; Örneğin, Alüminyum yaklaşık 660 ° C'de erir, Çelik çok daha yüksek sıcaklıklarda erirken, tipik olarak yaklaşık 1.500 ° C. Erimiş bir kez, Metal dikkatlice kalıp boşluğuna dökülür. Dökme yerçekimi altında yapılabilir (yerçekimi dökümü), veya baskı yardımıyla (basınçlı döküm) kalıbın daha iyi doldurulmasını sağlamak için, özellikle karmaşık geometriler için.

3. Katılaşma ve kaldırma: Döküldükten sonra, Erimiş metal kalıp içinde soğutur ve katılaşır. Soğutma hızı, döküm parçanın mikro yapısını ve özelliklerini etkileyebilir. Bir kez sağlam, Kalıp kırıldı (Kum dökümü durumunda) veya kaldırıldı (Yatırım dökümü durumunda), Ve döküm kısım alındı. Parça daha sonra yazıdan geçebilir - Temizlik gibi işleme adımları, ısıl işlem, ve işleme.

1. Mekanik Özellikler: Dövme parçaları genellikle dökme parçalara kıyasla üstün mekanik özellikler sergiler. Dövme sırasında plastik deformasyon, metalin tane yapısını hizalar, bu da daha yüksek güçle sonuçlanır, Daha iyi yorgunluk direnci, ve artan tokluk. Bu, dövme bileşenlerini yüksek strese maruz kalacakları uygulamalar için oldukça uygun hale getirir, darbe, veya döngüsel yükleme. Örneğin, otomotiv endüstrisinde, Dövme bağlantı çubukları ve krank milleri yükseklere dayanabilir - Baskı ve yüksek - Bir motordaki hız kuvvetleri.

2. Boyutsal doğruluk ve yüzey kaplaması: Dövme, nispeten iyi boyutsal doğruluğa sahip parçalar üretebilir, Çok sıkı toleranslar elde etmek için ek işleme gerektirebilir. Dövme parçasının yüzey kaplaması, dövme yöntemine ve kalıpların durumuna bağlı olarak değişebilir. Fakat, Bazı döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında, AS - Dövme yüzeyi daha pürüzlü olabilir ve daha kapsamlı bitirme işlemlerine ihtiyaç duyabilir.

1. Şekil karmaşıklığı: Karmaşık şekillerle parçaların üretilmesinde mükemmel döküm, iç boşluklar, ve ince duvarlar. Bu, motor manifoldları gibi bileşenler için idealdir, gaz akışı için karmaşık iç geçiş yollarına sahip. Tek bir döküm işleminde karmaşık şekiller oluşturma yeteneği, birden fazla parçanın montajı ihtiyacını azaltır, maliyet tasarrufu sağlayabilir ve ürünün genel bütünlüğünü artırabilir.

2. Mekanik Özellikler: Döküm parçaları, dövme parçalarına kıyasla tipik olarak daha düzgün ancak daha az rafine edilmiş bir tahıl yapısına sahiptir.. Sonuç olarak, Mekanik özellikleri güç ve yorgunluk direnci açısından daha düşük olabilir, Özellikle AS'de - Döküm Durumu. Fakat, Uygun ısı işlemi ve yazı yoluyla - işleme, Dökümlerin mekanik özellikleri geliştirilebilir. Örneğin, Bazı dökme alüminyum alaşımları ısı olabilir - Uçak bileşenlerinde kullanıma uygun mülklere ulaşmak için tedavi edildi.

1. İlk Takım Maliyetleri: Dövme pahalı kalıplar gerektirir, Özellikle kapalı - Dövme Dövme, önemli bir ön maliyet olabilir. Bu kalıpların tasarımı ve üretimi, parçaların doğru dövülmesini sağlamak için kesin olmalıdır. Fakat, yüksek - Hacim Üretim Çalışmaları, Kalıp maliyeti çok sayıda birim üzerine yayıldıkça, kısım başına maliyet azalabilir.

2. Maddi atık: Dövme genellikle diğer bazı üretim süreçlerine kıyasla daha az maddi atık vardır. Metal, çıkarılmak yerine deformasyon ile şekillendirilir, Yani üretilen hurda miktarı minimaldir. Fakat, Önceden maliyet - İşlenmiş metal kütükler nispeten yüksek olabilir, Özellikle yüksek - kaliteli alaşımlar.

1. Takım Maliyetleri: Dökme kalıplarının, dövme kalıplarına kıyasla üretimi daha ucuz olabilir, Özellikle kum dökümü durumunda, kalıbın nispeten ucuz kumdan yapıldığı yer. Fakat, Yatırım dökümü gibi daha karmaşık döküm yöntemleri için, Balmumu desenlerini ve seramik kabukları oluşturma karmaşık işlemi nedeniyle takım maliyetleri önemli olabilir..

2. Malzeme ve Üretim Maliyetleri: Döküm daha maliyetli olabilir - büyük için etkili - Karmaşık parçaların ölçek üretimi, çok çeşitli malzemelerin kullanılmasına izin verdiği gibi, Geri dönüştürülmüş metaller dahil. Bir adımda karmaşık şekiller üretme yeteneği, çoklu işleme işlemlerine olan ihtiyacı azaltır, üretim maliyetlerini düşürebilir. Fakat, Döküm bazı durumlarda daha yüksek malzeme atıklarına sahip olabilir, Özellikle döküm işlemi, hurdaya çıkarılması gereken kusurlu parçalarla sonuçlanırsa.

1. Havacılık: Havacılık ve uzay endüstrisinde, Dövme, türbin bıçakları gibi kritik bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır, iniş dişlisi parçaları, ve uçak yapısal bileşenleri. Bu parçaların yüksek mukavemete sahip olması gerekiyor - ile - Uçağın güvenliğini ve performansını sağlamak için ağırlık oranları ve mükemmel yorgunluk direnci.

2. Otomotiv: Dövme parçaları otomotiv motorlarında yaygın olarak bulunur, şanzımanlar, ve süspansiyon sistemleri. Krank milleri gibi parçalar, bağlantı çubukları, ve dişliler yükseke dayanacak şekilde dövülür - stres ve yüksek - araç içindeki tork koşulları.

3. Araç ve Die Yapım: Dövme, yüksek sertlik gerektiren araç ve kalıp bileşenleri üretmek için kullanılır, Direnç Giymek, ve tokluk. Dövme kalıpları, metal işleme işlemleri sırasında yüksek basınçlara ve sıcaklıklara dayanabilir.

1. Otomotiv motor blokları ve silindir kafaları: Döküm, karmaşık şekilleri ve dahili soğutma kanallarına ihtiyaç nedeniyle motor blokları ve silindir kafaları üretmek için tercih edilen yöntemdir.. Bu karmaşık özellikleri bir döküm işleminde oluşturma yeteneği, maliyeti - seri üretim için etkili.

2. Pompa ve Valf Bileşenleri: Döküm pompa ve valf gövdeleri üretmek için kullanılır, akışkan akışını kontrol etmek için genellikle karmaşık iç geometrilere sahiptir. Döküm için mevcut olan geniş malzeme yelpazesi, uygun korozyon direnci ve mekanik özelliklere sahip malzemelerin seçimini sağlar..

3. Sanat ve dekoratif eşyalar: Döküm, sanat heykellerinin yapımında popülerdir, dekoratif donanım, ve mücevher. Ayrıntılı ve karmaşık şekiller oluşturma yeteneği, karmaşık tasarımları yüksek hassasiyetle yeniden üretmeyi mümkün kılar.