Metal dökümünde kalıp nedir?

Metal dökümdeki bir kalıp, erimiş metalin döküldüğü içi boş bir boşluk veya formdur. Metal kalıp içinde soğuduktan ve katılaştıktan sonra, boşluğun şeklini alır, istenen metal kısımla sonuçlanır. Kalıp, nihai ürünün negatifi görevi görür, Tüm detaylarla, boyutlar, ve parçanın özellikleri tam olarak ters olarak çoğaltılmıştır. Örneğin, Metal otomobil motoru bloğunun üretiminde, Kalıp silindirler için boşluklara sahip olacak, Soğutucu Pasajları, ve motor bloğunun işlevinin entegre olan diğer tüm karmaşık özellikleri. Kalıplar çeşitli malzemelerden yapılabilir, dökülen metal tipi gibi faktörlere göre seçilen her biri, parçanın karmaşıklığı, üretim hacmi, ve maliyet hususları.

Kum kalıpları, metal dökümünde kullanılan en yaygın kalıp türlerinden biridir. Bir desenin etrafında kum sıkıştırarak yapılırlar, Bu, döküm yapılacak parçanın bir kopyası. Kum genellikle gerekli gücü ve kohezyonu vermek için kil veya reçine gibi bağlayıcılarla karıştırılır. Kum desenin etrafında sıkıştırıldıktan sonra, Desen kaldırıldı, Parça şeklinde bir boşluğun arkasında bırakmak. Kum kalıpları oldukça çok yönlüdür ve çok çeşitli metaller dökmek için kullanılabilir, demir dahil, çelik, alüminyum, ve bakır. Özellikle büyük üretmek için uygundurlar - ölçek parçaları ve düşük - ile - orta üretim hacimleri. Örneğin, Dişli muhafazaları gibi büyük endüstriyel makine bileşenlerinin imalatında, Kum kalıpları ile kum dökümü popüler bir seçimdir. Kum kalıplarının farklı alt tipleri vardır, yeşil kum kalıpları gibi (nem ve kil içeren) ve kuru kum kalıpları. Yeşil kum kalıpları nispeten ucuzdur ve ile çalışması kolaydır, Ama çok yüksek için uygun olmayabilirler - hassas döküm. Kuru kum kalıpları, diğer taraftan, Daha iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kaplaması sağlayın, ancak daha fazla hazırlık gerektirir.

Metal kalıplar, kalıcı kalıplar olarak da bilinir, dökme demir gibi metallerden yapılmıştır, çelik, veya alüminyum alaşımlar. Bu kalıplar birden çok kez yeniden kullanılmak üzere tasarlanmıştır, Onları maliyet yapmak - Yüksek için etkili - hacim üretimi. Metal kalıplar kum kalıplarına göre çeşitli avantajlar sunar. Daha iyi boyutsal doğruluğa sahip parçalar üretebilirler, daha pürüzsüz bir yüzey kaplaması, ve metal kalıptaki erimiş metalin daha hızlı soğutma hızı nedeniyle daha yüksek mukavemet. Bu, döküm kısımda daha ince bir tahıl yapısı ile sonuçlanır. Örneğin, otomotiv endüstrisinde, Metal kalıplar, pistonlar ve silindir kafaları gibi döküm motoru bileşenleri için yaygın olarak kullanılır. Fakat, Metal kalıplar başlangıçta üretimi daha pahalıdır, Ve kum kalıpları kadar çok karmaşık şekiller için uygun olmayabilirler.

Yatırım kalıpları, yatırım dökümü adı verilen bir süreçte kullanılır, Kayıp olarak da bilinir - balmumu dökümü. Bu süreçte, Parçanın bir balmumu deseni ilk olarak oluşturulur. Balmumu deseni daha sonra bir refrakter malzeme tabakası ile kaplanır, seramik bulamaç gibi. Kaplama kuruduktan sonra, balmumu eridi veya yandı, içi boş bir seramik kalıp geride bırakmak. Erimiş metal daha sonra kalıp içine dökülür. Yatırım kalıpları son derece hassastır ve son derece karmaşık geometrilere ve çok iyi bir yüzey kaplamasına sahip parçalar üretebilir. Genellikle havacılık gibi endüstrilerde kullanılırlar, mücevher yapımı, ve tıbbi cihaz üretimi. Örneğin, havacılıkta, Yatırım kalıpları ile yatırım dökümü, karmaşık iç soğutma kanallarına sahip türbin bıçakları üretmek için kullanılır. Süreç, sıkı toleranslı parçaların oluşturulmasına izin verir, Havacılık ve uzay bileşenlerinin performansı için çok önemlidir.

Kalıp kalıpları kalıp dökümünde kullanılır, yüksek - basınç döküm işlemi. Bir kalıp kalıp iki yarıdan oluşur, Sabit bir yarısı (Kapak ölümü) ve hareketli bir yarısı (Ejektör öldü). Erimiş metal, yüksek basınç altında iki kalıp yarısı arasındaki boşluğa zorlanır. Kalıp kalıpları tipik olarak, kalıp dökümünde yer alan yüksek basınçlara ve sıcaklıklara dayanacak şekilde sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır.. Büyük miktarlarda küçük üretmek için son derece verimlidirler - ile - orta - karmaşık şekilli boyutta parçalar. Elektronik endüstrisinde, Kalıp kalıpları, konektörler ve ısı lavaboları gibi bileşenleri dökmek için kullanılır. Yüksek - Erimiş metalin basınç enjeksiyonu, parçanın kalıp boşluğunu tamamen doldurmasını sağlar, iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip bir parça ile sonuçlanır.

Bir kalıp yapmanın ilk adımı, Türüne bakılmaksızın, genellikle bir desenin yaratılmasıdır. Desen son bölümün bir kopyasıdır, ancak döküm işlemi sırasında büzülmeyi hesaba katmak biraz daha büyük. Desenler çeşitli malzemelerden yapılabilir, ahşap gibi, plastik, veya metal. Kum kalıpları durumunda, Ahşap desenler düşük için yaygın olarak kullanılır - imalat kolaylığı nedeniyle hacim üretimi. Daha karmaşık şekiller veya yüksek için - hacim üretimi, Plastik veya metal desenleri daha dayanıklı oldukları ve daha iyi boyutsal stabilite sunabileceğinden tercih edilebilir. Yatırım kadrosunda, Balmumu desenleri enjeksiyon kalıplama veya diğer teknikler kullanılarak oluşturulur. Balmumu deseni, son bölümün tüm ayrıntılarına sahip olmak için özenle hazırlanmıştır., herhangi bir alt kesim veya karmaşık özellikler dahil.

Kum kalıpları gibi kalıplar için, Desen hazırlandıktan sonra, Kum etrafında sıkıştırılmış. İki durumunda - parça kum kalıpları (başa çık ve sürükle), Desen sürüklenir (alt kısım), ve etrafında kum sıkıştırılmış. Daha sonra, başa (üst kısım) eklendi, ve iki yarı dikkatlice hizalanır ve birbirine kenetlenir. Metal kalıplar için, kalıbın farklı bileşenleri, kalıp dökümdeki kalıp yarısı veya kalıcı bir kalıp bölümleri gibi, tam olarak işlenmiş ve monte edilmiş. Montaj işlemi, kalıp boşluğunun doğru olduğundan ve döküm kalitesini etkileyebilecek herhangi bir sızıntı veya yanlış hizalama olmamasını sağlamak için yüksek hassasiyet gerektirir..

Yatırım kalıpları, balmumu deseni üzerinde refrakter malzeme kaplamasını gerektirir. Bu kaplama çoklu katmanlarda uygulanır, bir sonraki eklenmeden önce her katmanın kurumasına izin verilir. Son katman genellikle iyi - Döküm bölümünde iyi bir yüzey kaplaması elde etmek için taneli malzeme. Kum kalıpları durumunda, Kumun kendisine yapışmasını önlemek için desene bir ayrılma ajanı uygulanabilir. Metal kalıplar, döküm parçasının çıkarılmasını kolaylaştırmak ve kalıbı erimiş metalin aşındırıcı etkilerinden korumak için bir serbest bırakma maddesi ile kaplanabilir.. Bazı metal kalıplar, sertliklerini ve aşınma direncini iyileştirmek için ısıl işlemeye tabi tutulabilir.

Kalıp, döküm parçanın şeklini ve boyutlarını belirlemede anahtar faktördür. Kalıptaki herhangi bir yanlışlık, yanlış boşluk boyutları veya yüzey pürüzlülüğü gibi, Son bölüme aktarılacak. Örneğin, Bir dişli dökmek için metal bir kalıptaki boşluk doğru boyutlara işlenmiyorsa, Ortaya çıkan dişli, diğer bileşenlerle düzgün bir şekilde örtemez. Yüksek - Hassas uygulamalar, havacılık ve tıbbi cihaz üretimi gibi, Nihai ürünün uygun şekilde işleyişini sağlamak için kalıp son derece sıkı toleranslara yapılmalıdır..

Kalıp türü ve durumu, döküm parçasının kalitesini önemli ölçüde etkileyebilir. Bir kuyu - Tasarlanan ve bakımlı kalıp, pürüzsüz yüzey kaplamalı parçalar üretebilir, tekdüze mikroyapı, ve minimal kusurlar. Örneğin, Die Dasting'de, Düzgün tasarlanmış bir kalıp kalıp, boşluğun doğru doldurulmasını sağlayarak döküm parçasında hava kabarcıklarının ve gözenekliliğin oluşumunu azaltmaya yardımcı olabilir.. Diğer taraftan, yıpranmış - dışarı veya kötü tasarlanmış kalıp, çatlaklar gibi kusurlara yol açabilir, boşluk, veya kısımdaki eşit olmayan yüzeyler. Kum dökümünde, Kum kalıbı eşit olarak sıkıştırılmazsa, Erimiş metalin düzensiz akmasına neden olabilir, tutarsız kalınlığa sahip bir parça ile sonuçlanır.

Kalıp seçimi aynı zamanda üretim verimliliğini de etkiler. Kalıcı kalıplar ve kalıp kalıplar, birden çok kez yeniden kullanılabilir, yüksek için daha verimlidir - hacim üretimi. Tersine, kum kalıpları, döküm işlemi sırasında genellikle yok edilir (Bazı yeniden kullanılabilir kum sistemleri hariç), Düşük için daha uygun olabilir - hacim veya bir - Üretim Kapalı. Ek olarak, Kalıbın erimiş metalle doldurulma hızı ve metalin kalıp içinde katılaşması için geçen süre, genel üretim döngüsü süresini etkileyebilir. Örneğin, Die Dasting'de, yüksek - Erimiş metalin basınç enjeksiyonu, kalıp boşluğunun hızlı bir şekilde doldurulmasına izin verir, Döngü süresinin azaltılması ve üretim oranlarının artması.

BBJump'ta, Metal döküm ihtiyaçlarınız için doğru kalıp seçmenin kritik bir karar olduğunu biliyoruz. Metal tedarik ederken - oyuncular, kullanılan kalıp türünü düşünmek önemlidir. Yüksek arıyorsanız - kesinlik, yüksek - hacim üretimi, Metal kalıplar veya kalıp kalıpları en iyi seçenek olabilir. Bu tür kalıpları kullanma konusunda uzmanlaşmış güvenilir dökümlerle bağlantı kurmanıza yardımcı olabiliriz., Kaynak olduğunuz parçaların katı kalite ve boyutsal doğruluk gereksinimlerinizi karşılamasını sağlamak. Ekibimiz, Foundry'nin yeteneklerini küf tasarımı açısından değerlendirebilir, üretme, ve bakım, Bu faktörler döküm parçalarının kalitesini doğrudan etkilediğinden.

Daha karmaşık şekiller veya daha düşük üretim hacimleri için, Kum kalıpları veya yatırım kalıpları daha uygun olabilir. Bu kalıp türleriyle çalışma konusunda deneyimli kapsamlı bir döküm ağımız var. Uzmanlıklarını değerlendirmenize yardımcı olabiliriz, desen yapımından son döküm sürecine kadar. Ürün gereksinimlerinizi anlayarak, parçanın karmaşıklığı gibi, Gerekli yüzey kaplaması, ve üretim hacmi, En uygun döküm ve kalıp tipi kombinasyonunu önerebiliriz. Bu sadece istenen ürün kalitesini elde etmenize yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda üretim maliyetlerinizi ve teslim sürelerinizi de optimize eder. Küçük olsun - ölçek projesi veya büyük - ölçek üretim koşusu, Amacımız sizin için tedarik sürecini basitleştirmektir, en iyisini elde etmenizi sağlamak - kaliteli metal - İşletmeniz için ürünler yayınlayın.

Bazı durumlarda, Farklı metaller için bir kalıp kullanılabilir, Ama bu birkaç faktöre bağlı. Örneğin, Kum kalıpları genellikle demir gibi çeşitli metallerle kullanılabilir, çelik, ve alüminyum, Kum kompozisyonu ve herhangi bir kaplama spesifik metal için uygun olduğu sürece. Fakat, Metal kalıplar ve kalıp kalıplar genellikle belirli bir metal türü için tasarlanmıştır. Farklı metallerin farklı erime noktaları vardır, Erimiş olduğunda akışkanlık, ve termal genişleme özellikleri. Örneğin, Die için tasarlanmış bir kalıp kalıp - Alüminyum döküm kalıp için uygun olmayabilir - Döküm çinko, Her metal için gereken basınçlar ve sıcaklıklar farklı. Aynı kalıbı farklı metaller için kullanmak istiyorsanız, Bu faktörlerin dikkatle dikkate alınması ve kalıpta potansiyel olarak bazı değişiklikler, soğutma sistemini veya yüzey kaplamalarını ayarlamak gibi, gerekli olabilir.

Metal döküm kalıbının ömrü, kalıp türüne ve döküm işlemine bağlı olarak büyük ölçüde değişir.. Kum kalıpları, özellikle geleneksel kum dökümünde kullanılanlar, genellikle bekar - Döküm işlemi sırasında tipik olarak yok edildikleri için çok sınırlı bir ömre kullanın veya çok sınırlı bir ömür kullanın. Fakat, Birkaç düzine ila birkaç yüz döküm sürebilen bazı yeniden kullanılabilir kum sistemleri var. Metal kalıplar, kalıcı kalıplar gibi, Binlerce döküm için dayanabilir. Örneğin, Bir kuyu - Alüminyum otomotiv bileşenlerinin dökümünde kullanılan bakımlı çelik kalıcı kalıp üretebilir 10,000 - 50,000 aşınma nedeniyle değiştirilmesi gerekmeden önceki parçalar. Kalıp kalıpları, yüksek basınçlara ve sıcaklıklara tabidir, ayrıca değişken bir ömre sahip. Yüksek - Die dökümünde kullanılan kaliteli kalıp kalıbı için sürebilir 100,000 - 500,000 çekim (Döküm Döngüleri), Ancak bu, dökülen metal tipi gibi faktörlerden etkilenebilir, parçanın karmaşıklığı, ve kalıp malzemelerinin ve üretiminin kalitesi.

Bir metal döküm kalıbının değiştirilmesi gerektiğini gösteren birkaç işaret var. En belirgin işaretlerden biri, döküm parçalarının kalitesindeki bir değişiklik. Parçalar aşırı gözeneklilik göstermeye başlarsa, çatlaklar, veya tutarsız boyutlar, Kalıpın yıprandığının bir işareti olabilir. Metal kalıplar ve kalıp kalıplar için, erozyon gibi görünür aşınma belirtileri, çukur, veya kalıp yüzeyinin çözülmesi net göstergelerdir. Kum kalıpları durumunda, Kum şeklini düzgün tutmuyorsa veya döküm işlemi sırasında kalıp çökme ile ilgili sık sorunlar varsa, Yeni bir kalıp yapma zamanı gelmiş olabilir. Ek olarak, Döküm parçasını kalıptan çıkarmada zorluklar varsa, parçaların daha sık sıkışması veya dışarı atılması için aşırı güç gerektirmesi gibi, Bu, kalıbın bozulduğunu ve değiştirilmesi gerektiğini de gösterebilir.