Die Döküm Kalıp Nedir?

Kalıp döküm kalıplama, Die Casting olarak da bilinir, erimiş metalin çelik bir kalıp haline getirildiği metal bir döküm işlemidir, Bir kalıp olarak bilinir, yüksek baskı altında. Die, üretilecek parçanın tam şeklini yansıtan boşluklara ve çekirdeklere sahip olacak şekilde tasarlanmıştır. Erimiş metal kalıp doldurduğunda, soğur ve katılaşır, kalıp boşluğunun şeklini almak. Katılaşmadan sonra, Die açıldı, Ve bitmiş kısım çıkarıldı. Bu işlem endüstriyel ortamlarda oldukça otomatiktir, Yüksek olmasına izin vermek - Tutarlı kalitede hacim üretimi.

Die Döküm Kalıpının Kalbi Yüksek Basınç Uygulamasıdır. Basınçlar tipik olarak 10 ile 100 megapaskallar (MPa), dökülen metal türüne ve parçanın karmaşıklığına bağlı olarak. Bu yüksek basınç, erimiş metalin kalıp boşluğunun en karmaşık detaylarını bile hızlı ve tamamen doldurmasını sağlar.. Örneğin, Küçük üretimde, Motor parçaları gibi ayrıntılı otomotiv bileşenleri, Tüm dahili kanalların ve özelliklerin doğru bir şekilde çoğaltılmasını sağlamak için yüksek basınç çok önemlidir..

Erimiş metal kalıp girerken, Sıcak metal ve soğutucu kalıp duvarları arasında ısı transferi meydana gelir. Die, bu ısı transfer işlemini hızlandırmak için genellikle soğutma kanalları ile tasarlanmıştır. Metal o kadar hızlı soğur ve katılaşır, Döngü süresi ne kadar kısa olursa - döküm işlemi. Fakat, Çözme veya gözeneklilik gibi kusurları önlemek için soğutma hızını kontrol etmek önemlidir.. Örneğin, Alüminyum alaşım parçalarının dökümünde, İstenen mekanik özelliklere ulaşmak için soğutma hızı dikkatle düzenlenmelidir.

Die, kalıp dökümünde kullanılan kalıp, kritik bir bileşendir. Genellikle yüksekten yapılmıştır - kuvvet alet çeliği, H13 çeliği gibi, ölüün yüksek sıcaklıklarına ve baskılarına dayanabilir - döküm işlemi. Döküm sürecine başlamadan önce, Die iyice temizlenir ve bir salım ajanı ile kaplanır. Serbest bırakma ajanı, katılaşmış kısmın kalıptan kolayca atılmasına yardımcı olur. Dökülmeye bağlı olarak farklı türde salım ajanları kullanılır. Örneğin, çinko kalıp dökümü için, Bir su - Tabanlı Sürüm Ajanı uygun olabilir, Alüminyum kalıp dökümü için, Daha fazla ısı - Dirençli salım aracısı gerekebilir.

Dökülecek metal, alüminyum gibi, çinko, veya bakır alaşımları, ilk olarak bir fırında erir. Erimiş metal daha sonra kalıp enjeksiyon sistemine aktarılır - döküm makinesi. Enjeksiyon sistemi, bir atış kılıfı ve bir piston içerir, erimiş metali yüksek hızda kalıp boşluğuna zorlar. Enjeksiyon hızı ve basıncı dikkatle kontrol edilen parametrelerdir. Tam doldurma sağlamak için ince duvarları olan parçalar için daha hızlı bir enjeksiyon hızı gerekebilir, daha yavaş bir hız daha büyük için kullanılabilirken, Türbülansı ve hava tuzağını önlemek için daha karmaşık parçalar.

Kalıp boşluğu erimiş metal ile doldurulduktan sonra, Soğutma işlemi başlar. Daha önce de belirtildiği gibi, Die'daki soğutma kanalları ısıyı dağıtmaya yardımcı olur, metalin katılaşmasına neden olmak. Soğutma süresi, parçanın boyutuna ve kalınlığına bağlı olarak değişir. Küçük, ince - Duvarlı Parçalar, Soğutma süresi sadece birkaç saniye olabilir, Daha büyükken, daha kalın parçalar, Birkaç dakika olabilir. Parça sağlamlaştıktan sonra, Die açılır, ve ejeksiyon sistemi, ejektör pimlerinden veya diğer mekanizmalardan oluşan, Parçayı kalıptan iter.

Die döküm son derece sıkı toleranslı parçalar üretebilir. Die'nin boyutsal doğruluğu - Döküm parçaları tipik olarak ± 0.05 ila ± 0.1 mm'dir, parçanın karmaşıklığına bağlı olarak. Bu, hassas uyum ve işlevin önemli olduğu uygulamalar için kalıp dökümünü ideal hale getirir, havacılık ve tıp endüstrilerinde olduğu gibi. Örneğin, Havacılık ve uzay bileşenlerinin üretiminde, Yüksek hassasiyet - Döküm parçaları, uçak motorlarında ve yapılarında uygun montaj ve performans sağlar.

Die - Döküm süreci oldukça otomatiktir, Hızlı üretime izin vermek. Çevrim süreleri küçük parçalar için birkaç saniye kadar kısa olabilir, Yüksek etkinleştirme - Hacim Üretim Çalışmaları. Bu kalıp döküm maliyetini yapar - Kütle için etkili - üretilen ürünler. Örneğin, otomotiv endüstrisinde, ölmek - Motor blokları gibi parçalar döküm, şanzıman gövdeleri, ve tekerlek merkezleri, araçlara olan yüksek talebi karşılamak için büyük miktarlarda üretilir.

Kalıp döküm, diğer üretim süreçleriyle elde edilmesi zor veya imkansız olan karmaşık geometrilere sahip parçalar yaratabilir. Karmaşık dahili özellikler, alt kesimler, ve ince duvarlar kalıpta kolayca çoğaltılabilir - döküm işlemi. Elektronik endüstrisinde, ölmek - Döküm parçaları elektronik cihazlar için kasaları oluşturmak için kullanılır, Çeşitli bileşenleri ve konektörleri barındırmak için genellikle karmaşık şekillere sahip olan.

Otomotiv endüstrisi, en büyük kalıp tüketicilerinden biridir. - döküm parçaları. Die döküm çok çeşitli bileşenler üretmek için kullanılır, Motor blokları dahil, silindir kafaları, İletim Kılıfı, ve süspansiyon bileşenleri. Bu parçalar, aracın ağırlığını azaltmak için alüminyum veya magnezyum alaşımlarından yapılmıştır., Yakıt verimliliğini artırmak, ve performansı artırın. Örneğin, alüminyum kalıp - Dökme motor blokları oyuncularından daha hafiftir - demir meslektaşları, azaltılmış araç ağırlığı ve geliştirilmiş yakıt ekonomisi ile sonuçlanır.

Elektronik endüstrisinde, ölmek - Döküm parçaları muhafazalar için kullanılır, Isı Lavaboları, ve yapısal bileşenler. Yüksek hassasiyet ve karmaşık şekiller oluşturma yeteneği, akıllı telefonların vakalarını üretmeye uygun kalıp dökümü, dizüstü bilgisayarlar, ve diğer elektronik cihazlar. Isı Lavaboları, elektronik bileşenlerden ısıyı dağıtmak için çok önemli olan, genellikle ölürler - Mükemmel termal iletkenlikleri nedeniyle alüminyum alaşımlardan döküm.

Havacılık ve uzay uygulamaları hem hafif hem de güçlü parçalar gerektirir. Ölmek - Alüminyumdan yapılmış dökme parçalar, titanyum, veya uçak motorlarında magnezyum alaşımları kullanılır, uçak gövdeleri, ve iniş dişli sistemleri. Bu parçaların katı kalite ve güvenlik standartlarını karşılaması gerekiyor. Örneğin, ölmek - Uçak motorlarındaki dökme titanyum bileşenleri, motorun toplam ağırlığını azaltırken yüksek sıcaklıklara ve mekanik streslere dayanabilir, Yakıt verimliliğini ve performansını iyileştirmek.

BBJump'ta, Üretim sürecinizde kalıp döküm kalıplamasının önemini anlıyoruz. Tedarikte ölürken - döküm hizmetleri, Birkaç faktör düşünülmelidir. Birinci, Bir ölmek - Sektörünüzde kanıtlanmış bir geçmişe sahip tedarikçi döküm. Otomotiv kalıp dökümünde deneyimli bir tedarikçi, otomotiv parçalarının özel gereksinimlerini karşılamak için daha donanımlı olacaktır., yüksek gibi - hacim üretimi ve katı kalite kontrolü.

Maliyet önemli bir husustur, Ama kaliteden ödün vermeyin. Daha düşük - Maliyet tedarikçisi alt kullanabilir - standart malzemeler veya daha az - verimli süreçler, uzun vadede daha yüksek kusur oranlarına ve sonuçta daha yüksek maliyetlere yol açar. Farklı tedarikçilerden alıntıları karşılaştırmanıza ve yatırımınız için en iyi değeri elde etmenizi sağlayabiliriz..

Kalite kontrolü çok önemlidir. Tedarikçinin sağlam bir kalite yönetim sistemi olduğundan emin olun, dahil - Proses denetimleri ve son ürün testi. Kalite kontrol prosedürleri oluşturmanıza ve gerekirse denetim hizmetleri bulmanıza yardımcı olabiliriz. Ek olarak, Tedarikçinin tasarım yardımı sağlama yeteneğini düşünün. İyi bir tedarikçi, parçalarınızın tasarımını kalıp için optimize etmek için öneriler sunabilir - döküm, üretilebilirliği artırabilir ve maliyetleri azaltabilir.

Kalıplı kalıplamada yaygın olarak kullanılan metaller alüminyum içerir, çinko, ve bakır alaşımları. Alüminyum alaşımları, yüksek güçleri nedeniyle popülerdir - ile - ağırlık, İyi korozyon direnci, ve mükemmel dökülebilirlik. Otomotivte yaygın olarak kullanılırlar, havacılık, ve elektronik endüstrileri. Çinko alaşımları düşük erime noktalarıyla bilinir, yüksek akışkanlık, ve iyi yüzey kaplaması. Genellikle küçük için kullanılırlar, karmaşık parçalar ve maliyetlerin olduğu uygulamalarda - Etkinlik bir önceliktir. Bakır alaşımları, pirinç ve bronz gibi, yüksek elektrik veya termal iletkenlik gerektiren parçalar için kullanılır, iyi korozyon direnci.

Kalıp döküm kalıplama maliyetini azaltmak için, Parça tasarımını optimize ederek başlayabilirsiniz. İşlevden ödün vermeden parçanın geometrisini mümkün olduğunca basitleştirin. Bu, kalıp karmaşıklığını ve enjeksiyon işlemini azaltabilir, maliyetleri düşürme. Bir gelenek yerine standart bir alaşım kullanmak - Maddi maliyet maliyetlerini de azaltabilir. Ek olarak, Üretim hacmini düşünün. Daha yüksek üretim hacimleri genellikle daha düşük peri ile sonuçlanır - ölçek ekonomileri nedeniyle birim maliyetler. Die ile müzakere etmek - Hacme dayalı daha iyi fiyatlandırma için tedarikçi döküm faydalı olabilir. Nihayet, Kusur oranlarını azaltmak için kalite kontrol sürecinin iyileştirilmesi uzun vadede tasarruf edebilir, Daha az parçanın hurdaya çıkarılması veya yeniden işlenmesi gerekeceğinden.

Die'da yaygın kusurlar - Döküm parçaları gözeneklilik içerir, kısımdaki küçük boşlukların varlığı. Bu, enjeksiyon işlemi sırasında hava tuzağından kaynaklanabilir. Gözeneklilikten kaçınmak için, Kalıp tasarımında uygun havalandırma çok önemlidir, enjeksiyon hızını ve basıncını kontrol etmenin yanı sıra. Çözgü başka bir yaygın kusurdur, parça düzensiz olarak soğuduğunda meydana gelir. Bu, uygun bir soğutma sistemi ile kalıp tasarlanarak ve parçanın düzgün soğutulmasını sağlayarak önlenebilir.. Flaş, parçanın kenarlarında oluşan fazla malzeme, Uygun kalıp kapatmayı koruyarak ve kalıp eklemlerinde aşınma ve yıpranma kontrolü yapılarak azaltılabilir. Die'nin düzenli bakımı - Bu kusurları en aza indirmek için döküm ekipmanı ve katı proses kontrolü gereklidir.