Üç tür kırıcı nedir?

Maddi işleme dünyasında, Kırıcılar vazgeçilmez işgücülerdir. Büyük malzeme parçalarını daha küçük haline getiriyorlar, Daha Yönetilebilir Boyutlar, madencilik gibi çeşitli sektörlerde daha fazla işlemeyi kolaylaştırmak, yapı, ve geri dönüşüm. Birkaç tür kırıcı var, Ancak yaygın olarak kullanılan üç tane çene kırıcıdır, koni kırıcı, ve çekiç kırıcı. Her birinin benzersiz tasarımı vardır, işletme ilkesi, ve uygulamalar. Bu üç türü ayrıntılı olarak keşfedelim.

• Çene kırıcı klasik ve yaygın bir - Kullanılmış Kırıcı Türü. Basınç kuvveti prensibi üzerinde çalışır. İki çenesi var - sabit bir çene ve hareketli bir çene. Hareketli çene eksantrik bir şaft tarafından sürülür, bu da ileri geri sallanmasını sağlar. Malzemeler iki çene arasındaki kırma odasına beslendiğinde, Hareketli çene, sabit çeneye karşı malzemeler üzerinde baskı uygular, Yavaş yavaş onları eziyor. Malzemeler boyut olarak azaldıkça, çenelerin altındaki boşluktan düşerler. Bu ezici eylem aralıklı, Çene pistonlu bir hareketle hareket ederken.

• Çene kırıcıları çeşitli endüstrilerde birincil ezilme için oldukça uygundur. Madencilik sektöründe, büyük cevher kayalarını parçalamak için kullanılırlar, Granit gibi sert kayalar veya bazı kömür türleri gibi daha yumuşak cevherler olsun - rulman kayaları. İnşaatta, Büyük taşları daha küçük agregalara ezmek için kullanılabilirler, daha sonra beton üretiminde veya yol yapımında kullanılır. Büyük idare etme yetenekleri - Boyutlandırılmış ve sert malzemeler onları malzeme işleme hatlarının ilk aşamalarında bir zımba haline getirir.

• Avantajlar:

• • Yüksek kırma oranı: Büyük azaltabilirler - Bir geçişte önemli ölçüde daha küçük boyutta malzemeler, onları birincil ezme için verimli hale getirmek.

• • Basit Yapı: Çene kırıcılar nispeten basit bir tasarıma sahiptir, bu da onları korumalarını ve onarmasını kolaylaştırır. Birkaç hareketli parçaları güvenilirliğine katkıda bulunur.

• • Çok yönlü: Çok çeşitli malzemeleri idare edebilirler, sert ve aşındırıcı kayalardan daha yumuşak malzemelere kadar, Malzemenin basınç gücü operasyonel sınırları dahilinde olduğu sürece.

• Dezavantajlar:

• • Aralıklı işlem: Kırma eyleminin aralıklı doğası, - üretken zaman, bazı sürekli olana kıyasla genel verimi sınırlayabilir - Operasyon Kıranlar.

• • Çenelerde yüksek aşınma: Çeneler, ezilen malzemelerle doğrudan temas halinde, Yani onlar önemli aşınmaya maruz kalıyorlar, özellikle sert ve aşındırıcı malzemeleri işlerken. Bu, çene plakalarının sık sık değiştirilmesini gerektirebilir, Artan bakım maliyetleri.

• Koni kırıcılar, malzemeleri parçalamak için sıkıştırma ve kesme kuvvetlerinin bir kombinasyonunu kullanır. Bir koniden oluşurlar - İçbükey bir kasede eksantrik olarak dönen şekilli manto - şekilli ezici yüzey. Manto dönerken, içbükeyden ve uzağa doğru hareket eder, kırma odasındaki malzemelerin sıkıştırılmasına ve kesilmesine neden olur. Mantonun sürekli dönüşü, sürekli ezici bir eylemle sonuçlanır, ve ezilmiş malzemeler yavaş yavaş aşağı doğru hareket eder ve kırıcının dibinden deşarj edilir.

• Koni kırıcılar esas olarak ikincil ve üçüncül ezme için kullanılır. Madencilik sektöründe, Bir çene kırıcı tarafından birincil ezilmeden sonra, Koni kırıcılar genellikle cevher parçacıklarının boyutunu faydalı bir şekilde daha uygun bir boyuta düşürmek için kullanılır.. İnşaat toplam üretiminde, İnce üretmek için kullanılırlar - Daha düzgün bir parçacık boyutu dağılımı ile boyutlandırılmış agregalar. Ayrıca sert ve orta ezmek için uygundur. - Granit gibi sert malzemeler, bazalt, ve kireçtaşı.

• Avantajlar:

• • Yüksek üretim kapasitesi: Sürekli - Çalışma tasarımı nispeten yüksek bir verim sağlar, onları büyük için uygun hale getirmek - Ölçek üretim gereksinimleri.

• • İyi parçacık şekli: Koni kırıcılar daha kübik bir şekle sahip parçacıklar üretebilir, beton üretimi gibi uygulamalarda çok arzu edilir, kübik olarak - şekilli agregalar, beton matrisinde daha iyi birbirine geçme ve güç sağlar.

• • Ayarlanabilir ürün boyutu: Manto ve içbükey arasındaki boşluk ayarlanabilir, nihai ürünün boyutu üzerinde kesin kontrol olmasına izin vermek, farklı üretim gereksinimlerini karşılamak için yararlı olan.

• Dezavantajlar:

• • Karmaşık yapı: Çene kırıcılarla karşılaştırıldığında, Koni kırıcılar daha karmaşık bir yapıya sahiptir, daha yüksek üretim maliyetlerine ve daha zor bakıma yol açabilir.

• • Yüksek İlk Yatırım: Karmaşık tasarımları ve yüksekleri nedeniyle - Kaliteli inşaat gereksinimleri, Koni kırıcılar genellikle önemli bir ilk yatırım gerektirir.

• Çekiç kırıcılar yüksekliğe güveniyor - Çekiçlerin malzemeleri parçalamak için hız etkisi. Kırıcı, kendisine bağlı birden fazla çekiç olan bir rotora sahiptir. Rotor yüksek hızda döndüğünde, Çekiçler de yüksek hızlarda hareket eder. Malzemeler kırma odasına beslenirken, Dönen çekiçlerden etkileniyorlar. Çekiçlerden gelen etki kuvveti malzemeleri paramparça eder. Daha küçük - Etki ile üretilen boyuttaki parçacıklar daha sonra kırıcının altındaki bir ızgara yoluyla boşaltılır, daha büyük parçacıklar yeniden olabilir - Izgaradan geçecek kadar küçük olana kadar çekiçlere çarptı.

• Çekiç kırıcılar ezici ortam için uygundur - Sert ve kırılgan malzemeler. Kömür endüstrisinde, Enerji santrallerinde daha kolay ulaşım ve yanma için kömürü daha küçük parçalara ezmek için kullanılırlar.. Ayrıca inşaat atıklarının geri dönüşümünde de kullanılırlar, Beton ve tuğla gibi malzemelerin yeniden kullanılabilir agregalara bölünebileceği yerlerde. Ek olarak, Bazı kimyasal endüstrilerde, Kimyasal reaksiyonlar için daha küçük parçacık boyutunda olması gereken hammaddeleri işlemek için kullanılabilirler..

• Avantajlar:

• • Yüksek kırma verimliliği: Yüksek - Çekiçlerin hız etkisi, malzemelerin hızlı ve verimli bir şekilde ezilmesine izin verir, nispeten yüksek bir üretim kapasitesi ile sonuçlanır.

• • Basit Yapı: Çekiç kırıcılar nispeten basit bir yapıya sahiptir, bu da onları kurmayı kolaylaştırır, çalıştırmak, ve korumak. Ayrıca, diğer bazı kırıcılara kıyasla nispeten düşük bir maliyete sahiptirler.

• • Ayarlanabilir ürün boyutu: Izgaranın boşluğunu değiştirerek, Boşaltılan ürünün boyutu, farklı üretim ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde ayarlanabilir.

• Dezavantajlar:

• • Çekiçlerde yüksek aşınma: Çekiçler doğrudan etki sürecine dahil olur, Yani onlar önemli aşınmaya maruz kalıyorlar, özellikle sert veya aşındırıcı malzemeler işlerken. Bu, çekiçlerin sık sık değiştirilmesini gerektirebilir, artan işletme maliyetleri.

• • Çok sert malzemeler için uygun değil: Çekiç kırıcılar iyi değil - son derece sert malzemeleri ezmek için uygun, Çekiçler gerekli etki güçlerine dayanamayabilir, ve sert malzemelerin ezilmesinin etkinliği düşük olabilir.