Beş ana metal döküm işlemi nelerdir?

Metal üretimi dünyasında, Döküm süreçleri, metalleri çeşitli yararlı formlarda şekillendirmek için temeldir.. Birkaç metal döküm tekniği var, Ama beş büyük olanı, genişleri nedeniyle öne çıkıyor - Yayılan kullanım ve benzersiz özellikler. Bu beş anahtar metal döküm işlemini ayrıntılı olarak keşfedelim.

1. Kum dökümü

Süreç Tanımı

Kum dökümü en eski ve en yaygın kullanılan döküm yöntemlerinden biridir. Bu süreçte, Bir kum karışımı kullanılarak bir kalıp oluşturulur, tipik olarak silika kumu, ve kil gibi bir bağlayıcı. Bir desen, Son bölümün bir kopyası olan, kum karışımına yerleştirilir. Kum daha sonra desenin etrafında paketlenir, ve kalıbın iki yarısı (başa çık ve sürükle) özenle oluşturulmuştur. Deseni kaldırdıktan sonra, Kum kalıbında bir boşluk kalır. Erimiş metal bu boşluğa bir geçit sistemi yoluyla dökülür, metal akışını yönlendirmek için tasarlanmış kanallardan oluşan. Metal soğuduktan ve katılaştığında, Kum kalıbı döküm parçasını ortaya çıkarmak için kırılır.

Avantajlar

Çok yönlülük: Kum dökümü çok çeşitli metaller dökmek için kullanılabilir, demir dahil, alüminyum, bronz, ve daha. Çeşitli boyutlarda parçaları üretmek için uygundur, küçük bileşenlerden büyüke - ölçek yapıları.

Düşük - Maliyet araçları: Kum kalıbı oluşturmanın maliyeti, diğer döküm yöntemlerine kıyasla nispeten düşüktür.. Kum ve bağlayıcı malzemeler ucuzdur, ve gerekli ekipman, metali eritmek için basit bir fırın gibi, Ayrıca maliyet - etkili. Bu, kum dökümünü düşük için çekici bir seçenek haline getirir - Hacim üretimi ve prototipleri.

Karmaşık şekil yeteneği: Kum kalıpları, karmaşık iç geometrilere sahip parçalar üretmek için tasarlanabilir. Çekirdek, ayrıca kumdan yapılmış, iç boşluklar oluşturmak için kalıp içine yerleştirilebilir, delik, veya diğer karmaşık özellikler.

Dezavantajlar

Kaba yüzey kaplaması: Kum - Döküm parçaları genellikle pürüzlü bir yüzeye sahiptir. Kum taneleri döküm parçasının yüzeyinde bir iz bırakır, ve dökme işlemi sırasında gaz tuzağından dolayı biraz gözeneklilik olabilir.

Düşük Boyutsal Doğruluk: Kumun boyutsal doğruluğu - Döküm parçaları genellikle diğer bazı döküm yöntemlerine kıyasla daha düşüktür. Toleranslar ± 0.5 aralığında olabilir - 2 mm, Çeşitli faktörlere bağlı olarak.

Bekar - Kalıp kullanın: Kum kalıpları tipik olarak bekar - kullanmak. Döküm tamamlandıktan sonra, Parçayı çıkarmak için kalıp kırılmalıdır, yani her döküm için yeni bir kalıp oluşturulması gerektiği anlamına gelir. Bu, yüksek verimliliği sınırlayabilir - hacim üretimi.

Başvuru

Kum dökümü, motor blokları döküm için otomotiv gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır., silindir kafaları, ve iletim gövdeleri. İnşaat sektöründe, Büyük üretmek için kullanılır - rögar kapakları ve dekoratif unsurlar gibi yapısal bileşenleri ölçeklendirin. Sanat dünyasında heykeller ve diğer dekoratif eşyalar yaratmak için de popülerdir..

2. Yatırım kadrosu (Kayıp - Balmumu dökümü)

Süreç Tanımı

Yatırım kadrosu, Kayıp olarak da bilinir - balmumu dökümü, daha karmaşık bir süreç. Birinci, Bir balmumu deseni oluşturulur, Genellikle balmumu bir kalıba enjekte ederek. Balmumu deseni daha sonra dikkatlice bir ağaca monte edilir - benzeri yapı, desen ağacı olarak bilinir. Balmumu deseninin etrafında seramik bir bulamaç içine daldırarak ve daha sonra bir refrakter sıva tabakası ile kaplayarak bir seramik kabuk oluşur.. Bu işlem, kalın bir oluşturmak için birkaç kez tekrarlanır, Güçlü Seramik Kabuk. Kabuk tamamlandığında, Balmumu deseni eritilir (kayıp) ısıtarak, İstenen kısım şeklinde içi boş bir boşluk bırakmak. Erimiş metal daha sonra bu boşluğa dökülür. Metal soğuduktan ve katılaştıktan sonra, Seramik kabuk döküm kısmını ortaya çıkarmak için kırıldı.

Avantajlar

Yüksek hassasiyet ve yüzey kaplaması: Yatırım dökümü son derece yüksek boyutlu doğruluğa sahip parçalar üretebilir, genellikle ± 0.1 kadar düşük toleranslarla - 0.3 mm. Yatırımın yüzey bitişi - Döküm parçaları da çok pürüzsüz, yüzey pürüzlülüğü ile (Ra) Bu kadar düşük olabilir 0.8 - 1.6 uM.

Karmaşık şekil üremesi: İnce detaylarla karmaşık şekilleri yeniden üretme yeteneğine sahiptir.. İnce duvarlı parçalar, iç kanallar, ve karmaşık harici özellikler doğru bir şekilde yayınlanabilir.

Malzeme çok yönlülüğü: Yatırım dökümünde çok çeşitli metaller ve alaşımlar kullanılabilir, Yüksek dahil - sıcaklık alaşımları, paslanmaz çelikler, ve değerli metaller.

Dezavantajlar

Yüksek maliyet: Yatırım döküm süreci nispeten pahalıdır. Balmumu desenlerini yaratmanın maliyeti, seramik kabuklar, ve metali eritmek ve dökmek için gereken özel ekipman yüksek maliyete katkıda bulunur. Ek olarak, Süreç emektir - yoğun, Maliyeti daha da arttırmak.

Daha düşük üretim oranı: Diğer bazı döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında, Yatırım dökümü nispeten daha düşük bir üretim oranına sahiptir. Balmumu desenini oluşturmada yer alan çoklu adımlar, Seramik kabuğunu inşa etmek, ve balmumu eritmek zaman olabilir - tüketen.

Başvuru

Yatırım dökümü, havacılık ve uzay endüstrisinde türbin bıçakları gibi üretim bileşenleri için yaygın olarak kullanılmaktadır., motor parçaları, ve uçak yapısal bileşenleri. Mücevher endüstrisinde, Karmaşık ve ayrıntılı mücevher parçaları oluşturmak için tercih edilen yöntemdir. Tıp alanında cerrahi aletler ve ortopedik implantlar üretmek için de kullanılır..

3. Basınçlı döküm

Süreç Tanımı

Basınç dökümü, erimiş metali yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna zorlamayı içerir. İki ana tür var: Desting ve Sıkma döküm.

Die Döküm: Die Dasting'de, Erimiş metal, yeniden kullanılabilir bir metal kalıp içine enjekte edilir (ölmek) yüksek baskı altında, tipik olarak değişen 4 - 500 MPa. Die iki yarıdan oluşur ve parça için kesin bir boşluk yaratmak için tasarlanmıştır.. Yüksek - Basınç enjeksiyonu, metalin kalıbın en karmaşık detaylarını bile hızlı bir şekilde doldurmasını sağlar. Metal sağlamlaştıktan sonra, kalıp yarıları açıldı, ve döküm kısım çıkarıldı.

Sıkma dökümü: Sıkma dökümü, sıvı olarak da bilinir - metal dövme, Döküm ve dövme özelliklerini birleştirir. Erimiş metal bir öne dökülür - ısıtmalı kalıp, ve sonra bir yumruk veya koç, katılaşma sırasında metale basınç uygular. Bu basınç gözenekliliği azaltmaya yardımcı olur, parçanın mekanik özelliklerini geliştirin, ve daha iyi bir yüzey kaplaması sağlayın.

Avantajlar

Yüksek - Hacim üretimi: Die Döküm, özellikle, Yüksek için son derece uygundur - hacim üretimi. Çok kısa döngü süreleri elde edebilir, küçük parçalar için genellikle bir dakikadan az, kitle için etkili bir seçim yapmak - üretme.

İyi boyutsal doğruluk ve yüzey kaplaması: Basınç - Döküm parçaları mükemmel boyutsal doğruluğa sahiptir, ± 0.05 kadar düşük olabilecek toleranslarla - 0.1 mm. Yüzey kaplaması da pürüzsüz, bu da kapsamlı gönderi ihtiyacını azaltır - işleme.

Yüksek - Kuvvet parçaları: Sıkma dökümü, Dövme nedeniyle - katılaşma sırasında uygulanan basınç gibi, Geliştirilmiş mekanik özelliklere sahip parçalar üretebilir, daha yüksek mukavemet ve daha iyi yorgunluk direnci gibi.

Dezavantajlar

Yüksek İlk Yatırım: Basınç dökümü için gerekli ekipman, yüksek gibi - Baskı ölmek - Döküm makineleri ve özel kalıplar, pahalı. Metal kalıpları üretmenin maliyeti, özellikle karmaşık şekiller için, önemli olabilir.

Sınırlı Malzeme Seçimi: Die döküm esas olarak olmayanlar için uygundur - Demir Metaller ve Alaşımlar, alüminyum gibi, çinko, ve magnezyum alaşımları. Yüksek - erime - Çelik gibi nokta metalleri, metal kalıpların ısısının sınırlamaları nedeniyle kalıp dökümünü kullanarak döküm daha zordur. - rezistans.

Başvuru

Die Döküm, otomotiv endüstrisinde motor blokları gibi parçalar üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır., İletim Kılıfı, ve kapı kolları. Elektronik endüstrisinde, Isı lavaboları gibi bileşenleri üretmek için kullanılır, konektörler, ve elektronik cihazlar için muhafazalar. Sıkma dökümü genellikle yüksek üretimde kullanılır - Performans Otomotiv Bileşenleri, tekerlekler ve süspansiyon parçaları gibi, Yüksek mukavemet ve iyi yüzey kaplamasının gerekli olduğu yerlerde.

4. Savurma döküm

Süreç Tanımı

Santrifüj döküm, erimiş metalin dönen bir kalıp içine dökülmesini içerir. Kalıp kalıcı bir metal kalıp veya tek kullanımlık bir kum olabilir - sırlı kalıp. Erimiş metal dönen kalıba döküldüğünde, Santrifüj kuvvet, metalin kalıbın iç yüzeyine karşı zorlanmasına neden olur. Metal soğudukça ve katılaştıkça, yoğun ve tek tip bir yapı oluşturur. Dönüş hızı, dökme zamanı, ve kalıp tasarımı, döküm parçanın kalitesini belirlemede önemli roller oynuyor.

Avantajlar

Yoğun ve tekdüze yapı: Santrifüj döküm, çok yoğun ve tek tip bir yapıya sahip parçalar üretir. Santrifüj kuvvet, erimiş metali eşit olarak dağıtmaya yardımcı olur ve gaz kabarcıklarını veya safsızlıkları zorlar, daha az kusur ve daha yüksek mukavemet ile bir parça ile sonuçlanır.

İçi boş parçalar için iyi: Özellikle iyi - içi boş parçalar üretmek için uygun, borular gibi, tüpler, ve silindirik bileşenler. Santrifüj kuvveti, metal kalıbın dış yüzeyine karşı katılaştığı için doğal olarak içi boş bir çekirdek oluşturur.

Yüksek verimlilik: Süreç nispeten hızlı olabilir, Özellikle büyük - silindirik parçaların ölçek üretimi. Kurulum optimize edildikten sonra, Birden fazla parça aynı anda tek bir dönen kalıpta dökülebilir.

Dezavantajlar

Sınırlı şekil karmaşıklığı: Santrifüj döküm esas olarak dairesel veya silindirik bir simetriye sahip parçalar üretmek için kullanılır.. Karmaşık olmayanlar ile parçalar oluşturmak zordur. - Bu yöntemi kullanarak dairesel şekiller.

Gerekli özel ekipman: Güvenilir ve hassas dönen bir mekanizmaya ihtiyaç, ekipmanın maliyetine katkıda bulunur. Kalıpların ayrıca yüksek santrifüj kuvvetlere dayanacak şekilde dikkatlice tasarlanması gerekir..

Başvuru

Santrifüj döküm, çeşitli endüstriler için boruların üretiminde yaygın olarak kullanılır, sıhhi tesisat dahil, petrol ve gaz, ve enerji üretimi. Motor silindirleri üretmek için de kullanılır, yatak kolları, ve yoğun ve tek tip bir yapının gerekli olduğu diğer silindirik bileşenler.

5. Sürekli döküm

Süreç Tanımı

Sürekli döküm, erimiş metalin sürekli olarak suya döküldüğü bir işlemdir - soğutulmuş kalıp, Kristalleştirici olarak bilinir. Metal kristalleştiriciye girerken, dış yüzeyde katılaşmaya başlar. Kısmen katılaşmış metal daha sonra, üstte daha fazla erimiş metal eklenirken, kristalizörün altından sürekli olarak çekilir. Bu sürekli süreç, uzun süren üretime izin verir, Metalin sürekli bölümleri, çubuklar gibi, plaka, veya kütükler. Geri çekilme hızı, erimiş metalin sıcaklığı, ve kristalleştiricideki soğutma hızı, tutarlı ve yüksek bir - kaliteli ürün.

Avantajlar

Yüksek verimlilik: Sürekli döküm, sürekli olarak büyük miktarlarda metal üretmek için yüksek verimli bir süreçtir.. Uzun süre sürekli çalışabilir, Diğer döküm yöntemlerine kıyasla üretim oranları önemli ölçüde artar.

İyi Malzeme Kullanımı: Her parça için ayrı kalıplara gerek olmadığından, Koşucular ve yükselticiler şeklinde daha az metal israfı var. Sürecin sürekli doğası, üretilen hurda miktarını da azaltır, daha iyi malzeme kullanımına yol açar.

Tekdüze yapı: Sürekli soğutma ve katılaşma işlemi, döküm ürünün uzunluğu boyunca daha düzgün bir mikro yapıya neden olur. Bu, çubuğun tüm uzunluğu boyunca tutarlı mekanik özelliklere yol açar, plaka, veya kütük.

Dezavantajlar

Sınırlı şekil çeşitliliği: Sürekli döküm esas olarak basit üretmek için kullanılır, uzun - çubuklar gibi şekilli ürünler, plaka, ve kütükler. Kompleks üretmek için uygun değildir - şekilli ayrı parçalar.

Yüksek İlk Yatırım: Sürekli döküm için gerekli ekipman, kristalleştirici dahil, Para çekme mekanizması, ve ilişkili kontrol sistemleri, pahalı. Kurulum ayrıca büyük miktarda alan ve yüksek bir - Çalışmak ve sürdürmek için teknik uzmanlık seviyesi.

Başvuru

Sürekli döküm çelik sektörde çelik levhalar üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır., kütük, ve çubuklar, daha sonra tabakalar gibi çeşitli çelik ürünlerde işlenir, plakalar, ve yapısal şekiller. Ayrıca olmayan üretimde de kullanılır - demir metalleri, alüminyum ve bakır gibi, Uzun yaratmak için - Tel çubuklar ve ekstrüde profiller gibi uzunluk ürünleri.

BBJump'ın bir tedarik ajanı olarak bakış açısı

BBJump'ta, Projeniz için doğru metal döküm sürecini seçmenin karmaşık bir karar olabileceğini biliyoruz. Düşük ile nişanlanıyorsanız - hacim üretimi veya karmaşık şekillerle prototipler oluşturmanız gerekiyor, Kum dökümü veya yatırım dökümü ideal olabilir. Sizi bu süreçlerde uzmanlaşmış güvenilir dökümlerle bağlayabiliriz. Kum dökümü için, Kumu optimize etmenize yardımcı olacağız - Kusurları ve maliyetleri en aza indirmek için bağlayıcı karışımı ve geçit sistemi tasarımı. Yatırım dökümü durumunda, Dökümhanenin yüksek yaratma uzmanlığına sahip olmasını sağlayacağız - kaliteli balmumu desenleri ve seramik kabuklar, İhtiyacınız olan hassasiyet ve yüzey kaplamasını garanti etmek.

Yüksek - hacim üretimi, basınçlı döküm (Özellikle Die Casting) bir maliyet olabilir - Etkili çözüm. Ekibimiz zirveyi sağlayabilir - Hayvan - Tedarikçileri dökmek ve kalıplarını değerlendirmek - yetenekleri yapmak, üretim kapasitesi, ve kalite kontrol süreçleri. Ayrıca, kalıp dökümü için optimize edilmiş parçaları tasarlamak için sizinle birlikte çalışacağız, taslak açılar gibi faktörleri düşünmek, duvar kalınlığı, ve kısmen ejeksiyon. Bu, üretim sürecini kolaylaştıracak ve maliyetli yeniden işleme olasılığını azaltacak.

Silindirik veya içi boş kısımlar üretmeniz gerekiyorsa, Santrifüj döküm gitmenin yolu olabilir. İhtiyacınız olan belirli parça türlerini üretme konusunda gelişmiş santrifüj döküm ekipmanı ve deneyimi olan tedarikçileri bulabiliriz.. Ve büyük için - Uzun ölçek üretimi - şekilli metal ürünler, Sürekli döküm harika bir seçenektir. Eyalet ile tedarikçi bulmanıza yardımcı olabiliriz - ile ilgili - . - Sanat sürekli döküm tesisleri ve siparişleriniz için uygun şartları müzakere etmenize yardımcı olur.

Özetle, BBJUMP, özel ihtiyaçlarınız için en uygun metal döküm çözümünü bulmanıza yardımcı olmaya kararlıdır., Maliyetle ilgili olup olmadığı, üretim hacmi, kısmen karmaşıklık, veya maddi gereksinimler.

3 SSS

1. Hangi döküm süreci küçük üretmek için en iyisidir?, karmaşık parçalar?

Yatırım dökümü genellikle küçük üretmek için en iyi seçimdir, karmaşık parçalar. Yüksek boyutlu doğruluk ve pürüzsüz bir yüzey kaplaması elde edebilir, ince detayların çoğaltılmasına izin vermek. İnce duvarlara ve iç özelliklere sahip karmaşık şekiller oluşturma yeteneği, takı yapımı gibi uygulamalar için idealdir., havacılık bileşeni üretimi, ve tıbbi cihaz üretimi. Fakat, Maliyet büyük bir endişe ise ve biraz daha sert bir yüzey kaplaması tolere edilebilirse, Kum dökümü küçük için de kullanılabilir, karmaşık parçalar, Özellikle düşük - hacim üretimi.

2. Aynı metal beş döküm işleminde de kullanılabilir mi??

En yaygın metaller çoklu döküm işlemlerinde kullanılabilir, Ancak uygunluk değişebilir. Örneğin, Alüminyum ve alaşımları kum dökümü kullanılarak dökülebilir, yatırım kadrosu, basınçlı döküm, savurma döküm, ve sürekli döküm. Fakat, biraz yüksek - erime - Bazı çelik dereceleri gibi nokta metalleri, ısı nedeniyle kalıp dökümünde zorluklar yaratabilir - Metal kalıpların direnç sınırlamaları. Bu gibi durumlarda, kum dökümü, yatırım kadrosu, veya sürekli döküm daha uygun olabilir. Metal seçimi ve döküm işlemi, son bölümün istenen özellikleri gibi faktörlere de bağlıdır., üretim hacmi, ve maliyet hususları.

3. Bu döküm işlemlerinin maliyeti nasıl karşılaştırılır??

Kum dökümü genellikle maliyettir - düşük için etkili - düşük olması nedeniyle hacim üretimi - Maliyet Araçları ve Basit Ekipman Gereksinimleri. Fakat, Üretim hacmi arttıkça, Her döküm için yeni kalıplara ihtiyaç duyulması nedeniyle parça başına maliyet artabilir. Balmumu desenleri ve seramik kabuklar oluşturma karmaşık süreci nedeniyle yatırım dökümü nispeten pahalıdır., Yüksek için daha uygun hale getirmek - değer, Düşük - hacim parçaları. Basınçlı döküm (Die Döküm) Ekipman ve kalıplara yüksek bir yatırım yatırımı var, ancak maliyeti - Yüksek için etkili - yüksekliği nedeniyle hacim üretimi - Hız üretim yetenekleri ve iyi yüzey kaplaması, Gönderiyi azaltır - İşleme Maliyetleri. Santrifüj döküm ve sürekli döküm de maliyet - Yüksek için etkili - belirli şekillerin hacim üretimi (santrifüj döküm ve uzun - sürekli döküm için şekillendirilmiş), Ama özel ekipmanlara ihtiyaç duyuyorlar, ilk yatırıma katkıda bulunan. Etraflı, Maliyet karşılaştırması, üretim hacmi gibi faktörlere bağlıdır, kısmen karmaşıklık, ve kullanılan malzeme.