Care sunt cele cinci procese majore de turnare a metalelor?

În lumea fabricării de metale, Procesele de turnare sunt fundamentale pentru modelarea metalelor în diverse forme utile. Există mai multe tehnici de turnare metalică, Dar cinci majore ies în evidență datorită largului lor - Utilizarea răspândită și caracteristicile unice. Să explorăm în detaliu aceste cinci procese cheie de turnare a metalelor.

1. Turnare de nisip

Descrierea procesului

Turnarea cu nisip este una dintre cele mai vechi și mai des utilizate metode de turnare. În acest proces, O matriță este creată folosind un amestec de nisip, de obicei nisip de silice, și un liant precum argila. Un model, care este o replică a părții finale, este plasat în amestecul de nisip. Nisipul este apoi ambalat în jurul modelului, iar cele două jumătăți ale matriței (Faceți față și trageți) sunt formate cu atenție. După îndepărtarea modelului, O cavitate rămâne în matrița de nisip. Metalul topit este turnat în această cavitate printr -un sistem de închidere, care constă din canale concepute pentru a direcționa fluxul de metal. Odată ce metalul se răcește și se solidifică, Mucegaiul de nisip este rupt pentru a dezvălui partea turnată.

Avantaje

Versatilitate ridicată: Turnarea cu nisip poate fi folosită pentru a arunca o gamă largă de metale, inclusiv fier, aluminiu, bronz, și mai mult. Este potrivit pentru producerea unor părți de diferite dimensiuni, De la componente mici la mari - Structuri de scară.

Scăzut - Instrumente de costuri: Costul creării unei matrițe de nisip este relativ scăzut în comparație cu alte metode de turnare. Materialele de nisip și liant sunt ieftine, iar echipamentul necesar, cum ar fi un cuptor simplu pentru topirea metalului, este, de asemenea, cost - eficient. Acest lucru face ca turnarea nisipului să fie o opțiune atractivă pentru scăzut - producție de volum și prototipuri.

Capacitate complexă de formă: Matrițele de nisip pot fi proiectate pentru a produce piese cu geometrii interne complexe. Nuclee, care sunt, de asemenea, din nisip, poate fi introdus în matriță pentru a crea cavități interne, găuri, sau alte caracteristici complexe.

Dezavantaje

Finisare brută a suprafeței: Nisip - Piesele turnate au adesea un finisaj de suprafață dur. Cerealele de nisip lasă o amprentă pe suprafața părții turnate, Și poate exista o oarecare porozitate din cauza prinderii gazelor în timpul procesului de turnare.

Precizie dimensională inferioară: Precizia dimensională a nisipului - Piesele turnate sunt în general mai mici în comparație cu alte metode de turnare. Toleranțele pot fi în intervalul de ± 0,5 - 2 mm, în funcție de diverși factori.

Singur - Folosiți matrițe: Formele de nisip sunt de obicei singure - utilizare. După finalizarea turnării, matrița trebuie ruptă pentru a îndepărta partea, ceea ce înseamnă că trebuie creată o nouă matriță pentru fiecare turnare. Acest lucru poate limita eficiența pentru un nivel ridicat - producție de volum.

Aplicații

Turnarea cu nisip este utilizată pe scară largă în industrii precum Automotive pentru blocurile de motoare de turnare, capete de cilindru, și carcase de transmisie. În industria construcțiilor, este folosit pentru a produce mari - la scară componente structurale, cum ar fi huse de gaură și elemente decorative. De asemenea, este popular în lumea artei pentru crearea de sculpturi și alte articole decorative.

2. Casting de investiții (Pierdut - Turnarea de ceară)

Descrierea procesului

Casting de investiții, cunoscut și sub numele de Lost - turnarea de ceară, este un proces mai complicat. Primul, Se creează un model de ceară, de obicei prin injectarea ceară într -o matriță. Modelul de ceară este apoi asamblat cu atenție într -un copac - ca structura, cunoscut sub numele de model de model. O coajă ceramică se formează în jurul modelului de ceară, scufundându -l într -o suspensie ceramică și apoi acoperindu -l cu un strat de stuc refractar. Acest proces se repetă de mai multe ori pentru a construi o groasă, coajă ceramică puternică. Odată ce coaja este completă, Modelul de ceară este topit (pierdut) prin încălzire, lăsând o cavitate goală în forma părții dorite. Metalul topit este apoi turnat în această cavitate. După ce metalul se răcește și se solidifică, coaja ceramică este ruptă pentru a dezvălui partea turnată.

Avantaje

Precizie ridicată și finisare a suprafeței: Turnarea investițiilor poate produce piese cu o precizie dimensională extrem de ridicată, adesea cu toleranțe de până la ± 0,1 - 0.3 mm. Finisajul de suprafață al investițiilor - Piesele turnate sunt, de asemenea, foarte netede, cu o rugozitate de suprafață (RA) care poate fi la fel de scăzut 0.8 - 1.6 µm.

Reproducere complexă a formei: Este foarte capabil să reproducă forme complexe cu detalii fine. Părți cu pereți subțiri, canale interne, iar caracteristicile externe complexe pot fi distribuite cu exactitate.

Versatilitate materială: O mare varietate de metale și aliaje pot fi utilizate în turnarea investițiilor, inclusiv înalt - aliaje de temperatură, Oțeluri inoxidabile, și metale prețioase.

Dezavantaje

Cost ridicat: Procesul de turnare a investițiilor este relativ scump. Costul creării modelelor de ceară, cojile ceramice, iar echipamentele specializate necesare pentru topirea și turnarea metalului contribuie la costurile ridicate. În plus, Procesul este forța de muncă - intens, Creșterea în continuare a costurilor.

Rata de producție mai mică: În comparație cu alte metode de turnare, Castrarea investițiilor are o rată de producție relativ mai mică. Mai mulți pași implicați în crearea modelului de ceară, Construirea cochiliei ceramice, Și topirea ceară poate fi timp - consumând.

Aplicații

Turnarea investițiilor este utilizată pe scară largă în industria aerospațială pentru fabricarea componentelor, cum ar fi lamele turbinei, piese de motor, și componente structurale ale aeronavelor. În industria bijuteriilor, Este metoda preferată pentru crearea de piese de bijuterii complexe și detaliate. De asemenea, este utilizat în domeniul medical pentru producerea de instrumente chirurgicale și implanturi ortopedice.

3. Turnare sub presiune

Descrierea procesului

Turnarea sub presiune implică forțarea metalului topit într -o cavitate de mucegai sub presiune ridicată. Există două tipuri principale: Drădând turnarea și stoarcerea turnării.

Drădarea castingului: În casting, Metalul topit este injectat într -o matriță metalică reutilizabilă (muri) sub presiune ridicată, de obicei variind de la 4 - 500 MPA. Matrița este alcătuită din două jumătăți și este concepută pentru a crea o cavitate precisă pentru partea. Înaltul - Injecția de presiune asigură că metalul umple chiar și cele mai complexe detalii ale matriței. Odată ce metalul se solidifică, Jumătățile de matriță sunt deschise, iar partea de distribuție este ejectată.

Strângeți turnarea: Strângeți turnarea, cunoscut și sub numele de lichid - forjare metalică, combină caracteristicile turnării și forjărilor. Metalul topit este turnat într -un pre - - Mucegai încălzit, Și apoi un pumn sau un ram aplică presiune la metal în timpul solidificării. Această presiune ajută la reducerea porozității, îmbunătățiți proprietățile mecanice ale piesei, și asigurați -vă o finisare mai bună a suprafeței.

Avantaje

Ridicat - Producție de volum: Drădarea castingului, în special, este foarte potrivit pentru mare - producție de volum. Poate realiza timpi ciclu foarte scurti, Adesea mai puțin de un minut pentru piese mici, făcându -l o alegere eficientă pentru masă - fabricație.

O precizie dimensională bună și finisare a suprafeței: Presiune - Piesele turnate au o precizie dimensională excelentă, cu toleranțe care pot fi la fel de mici de ± 0,05 - 0.1 mm. Finisajul de suprafață este, de asemenea, neted, ceea ce reduce nevoia de un post extins - prelucrare.

Ridicat - Părți de rezistență: Strângeți turnarea, Datorită forjării - ca presiunea aplicată în timpul solidificării, Poate produce piese cu proprietăți mecanice îmbunătățite, cum ar fi o rezistență mai mare și o rezistență mai bună la oboseală.

Dezavantaje

Investiții inițiale ridicate: Echipamentul necesar pentru turnarea sub presiune, cum ar fi înalt - presiunea mor - Mașini de turnare și matrițe specializate, este scump. Costul fabricației matrițelor metalice, Mai ales pentru forme complexe, poate fi substanțial.

Selecție limitată de materiale: Turnarea matriței este potrivită în principal pentru non - metale feroase și aliaje, cum ar fi aluminiul, zinc, și aliaje de magneziu. Ridicat - topire - Metalele punctuale precum oțelul sunt mai dificile de turnat folosind turnarea matriței din cauza limitărilor căldurii matrițelor metalice - rezistenţă.

Aplicații

Turnarea la matrițe este utilizată pe scară largă în industria auto pentru producerea pieselor precum blocurile de motor, cazuri de transmisie, și mânerele ușilor. În industria electronică, Este utilizat pentru fabricarea componentelor, cum ar fi chiuvetele de căldură, conectori, și carcase pentru dispozitive electronice. Turnarea de stoarcere este adesea folosită la producția de înălțime - Componente auto performante, cum ar fi roți și piese de suspendare, În cazul în care sunt necesare rezistență ridicată și finisare bună a suprafeței.

4. Turnare centrifugă

Descrierea procesului

Turnarea centrifugă implică turnarea metalului topit într -o matriță rotativă. Mucegaiul poate fi fie o matriță metalică permanentă, fie un nisip de unică folosință - mucegai căptușit. Când metalul topit este turnat în matrița rotativă, Forța centrifugă face ca metalul să fie forțat pe suprafața interioară a matriței. Pe măsură ce metalul se răcește și se solidifică, formează o structură densă și uniformă. Viteza de rotație, timpul de turnare, Iar designul mucegaiului joacă roluri cruciale în determinarea calității părții de distribuție.

Avantaje

Structură densă și uniformă: Turnarea centrifugă produce piese cu o structură foarte densă și uniformă. Forța centrifugă ajută la distribuirea uniformă a metalului topit și forțează orice bule de gaz sau impurități, rezultând o parte cu mai puține defecte și o putere mai mare.

Bun pentru piese goale: Este deosebit de bine - Potrivit pentru producerea de piese goale, cum ar fi conductele, tuburi, și componente cilindrice. Forța centrifugă creează în mod natural un miez gol în partea, pe măsură ce metalul se solidifică pe suprafața exterioară a matriței.

Productivitate ridicată: Procesul poate fi relativ rapid, Mai ales pentru mari - Producția la scară de piese cilindrice. Odată ce configurarea este optimizată, Mai multe părți pot fi turnate simultan într -o singură matriță rotativă.

Dezavantaje

Complexitate limitată a formei: Turnarea centrifugă este utilizată în principal pentru producerea pieselor cu o simetrie circulară sau cilindrică. Este dificil să creezi piese cu non complex - Forme circulare folosind această metodă.

Echipament specializat necesar: Necesitatea unui mecanism rotativ fiabil și precis se adaugă la costul echipamentului. Matrițele trebuie, de asemenea, să fie proiectate cu atenție pentru a rezista la forțele centrifuge ridicate.

Aplicații

Turnarea centrifugă este utilizată în mod obișnuit în producerea de conducte pentru diverse industrii, inclusiv instalații sanitare, petrol și gaz, și generarea de putere. De asemenea, este utilizat pentru fabricarea cilindrilor motorului, mâneci care poartă, și alte componente cilindrice în care este necesară o structură densă și uniformă.

5. Turnare continuă

Descrierea procesului

Turnarea continuă este un proces în care metalul topit este turnat continuu într -o apă - mucegai răcit, cunoscut sub numele de cristalizator. Pe măsură ce metalul intră în cristalizator, începe să se solidifice pe suprafața exterioară. Metalul parțial solidificat este apoi retras continuu din partea inferioară a cristalizatorului, în timp ce se adaugă mai mult metal topit în partea de sus. Acest proces continuu permite producerea de lungă, secțiuni continue de metal, cum ar fi barele, plăci, sau billete. Viteza retragerii, temperatura metalului topit, iar rata de răcire din cristalizator este controlată cu atenție pentru a asigura o constantă și mare - produs de calitate.

Avantaje

Productivitate ridicată: Turnarea continuă este un proces extrem de eficient pentru producerea unor cantități mari de metal într -o formă continuă. Poate funcționa continuu pentru perioade lungi, Creșterea semnificativă a ratelor de producție în comparație cu alte metode de casting.

Utilizare bună a materialelor: Deoarece nu este nevoie de matrițe individuale pentru fiecare parte, Există mai puține deșeuri de metal sub formă de alergători și înălțători. Natura continuă a procesului reduce, de asemenea, cantitatea de resturi generate, ceea ce duce la o mai bună utilizare a materialelor.

Structura uniformă: Procesul continuu de răcire și solidificare duce la o microstructură mai uniformă pe toată lungimea produsului turnat. Acest lucru duce la proprietăți mecanice consistente de -a lungul întregii lungimi a barei, placă, sau billet.

Dezavantaje

Soi de formă limitată: Turnarea continuă este utilizată în principal pentru producerea simplă, lung - Produse în formă, cum ar fi bare, plăci, și billete. Nu este potrivit pentru producerea complexului - Piese individuale în formă.

Investiții inițiale ridicate: Echipamentul necesar pentru turnarea continuă, inclusiv cristalizatorul, Mecanismul de retragere, și sistemele de control asociate, este scump. Configurarea necesită, de asemenea, o cantitate mare de spațiu și un mare - nivel de expertiză tehnică pentru a opera și întreține.

Aplicații

Turnarea continuă este utilizată pe scară largă în industria oțelului pentru producerea de plăci de oțel, Billete, și bare, care sunt apoi procesate în diverse produse din oțel, cum ar fi foi, farfurii, și forme structurale. Este folosit și în producția de non - Metale feroase, cum ar fi aluminiu și cupru, pentru crearea lungă - Produse de lungime, cum ar fi tije de sârmă și profiluri extrudate.

Perspectiva lui Bbjump ca agent de aprovizionare

La Bbjump, Recunoaștem că alegerea procesului de turnare metalică potrivită pentru proiectul dvs. poate fi o decizie complexă. Dacă sunteți angajat în scăzut - producția de volum sau nevoia de a crea prototipuri cu forme complexe, turnarea cu nisip sau turnarea investițiilor ar putea fi ideală. Vă putem conecta cu turnări fiabile care se specializează în aceste procese. Pentru turnarea cu nisip, Vă vom ajuta să optimizați nisipul - Amestecul de liant și proiectarea sistemului de închidere pentru a minimiza defectele și costurile. În cazul castingului de investiții, Ne vom asigura că turnătoria are expertiza pentru a crea un nivel ridicat - Modele de ceară de calitate și cochilii ceramice, garantarea preciziei și a finisajului de suprafață de care aveți nevoie.

Pentru înalt - producție de volum, turnare sub presiune (mai ales turnarea) Poate fi un cost - Soluție eficientă. Echipa noastră poate sursa top - Animal the - Furnizații de turnare și evaluarea morții lor - Fabricarea capacităților, Capacitatea de producție, și procese de control al calității. De asemenea, vom lucra cu dvs. pentru a proiecta piese care sunt optimizate pentru turnarea matriței, Având în vedere factori precum unghiurile de proiect, grosimea peretelui, și expulzarea unei părți. Acest lucru va eficientiza procesul de producție și va reduce probabilitatea de refacere costisitoare.

Dacă trebuie să produceți piese cilindrice sau goale, turnarea centrifugă ar putea fi calea de urmat. Putem găsi furnizori cu echipamente avansate de turnare centrifugă și experiență în producerea tipurilor specifice de piese de care aveți nevoie. Și pentru mare - Producția la scară de lungă - Produse metalice în formă, Turnarea continuă este o opțiune excelentă. Vă putem ajuta să găsiți furnizori cu stat - de - the - Artă de casting continuu de turnare și vă ajută să negociați condiții favorabile pentru comenzile dvs..

În concluzie, BBJUMP se angajează să vă ajute să găsiți cea mai potrivită soluție de turnare metalică pentru nevoile dvs. specifice, Fie că este legat de costuri, volumul producției, Complexitatea părții, sau cerințe materiale.

3 Întrebări frecvente

1. Ce proces de turnare este cel mai bun pentru producerea mică, părți complexe?

Castrarea investițiilor este adesea cea mai bună alegere pentru producerea mică, părți complexe. Poate obține o precizie dimensională înaltă și o finisare netedă a suprafeței, permițând reproducerea detaliilor fine. Capacitatea de a crea forme complexe cu pereți subțiri și caracteristici interne o face ideală pentru aplicații precum fabricarea bijuteriilor, Fabricarea componentelor aerospațiale, și producția de dispozitive medicale. Cu toate acestea, Dacă costul este o preocupare majoră și poate fi tolerat un finisaj de suprafață ușor mai dur, turnarea cu nisip poate fi folosită și pentru mici, părți complexe, Mai ales pentru scăzut - producție de volum.

2. Se poate folosi același metal în toate cele cinci procese de turnare?

Majoritatea metalelor obișnuite pot fi utilizate în mai multe procese de turnare, Dar adecvarea poate varia. De exemplu, Aluminiul și aliajele sale pot fi turnate folosind turnarea cu nisip, casting de investiții, turnare sub presiune, turnare centrifugă, și turnare continuă. Cu toate acestea, Unele înalte - topire - Metalele punctuale ca anumite grade de oțel pot prezenta provocări în turnarea matriței din cauza căldurii - Limitări de rezistență ale matrițelor metalice. În astfel de cazuri, turnare de nisip, casting de investiții, sau turnarea continuă ar putea fi mai potrivită. Alegerea procesului de metal și de turnare depinde și de factori precum proprietățile dorite din partea finală, volumul producției, și considerente de costuri.

3. Cum se compară costul acestor procese de turnare?

Turnarea cu nisip este în general costă - eficient pentru scăzut - producția de volum datorită scăzută - Instrumente de costuri și cerințe simple ale echipamentelor. Cu toate acestea, Pe măsură ce volumul producției crește, Costul pe parte poate crește din cauza nevoii de forme noi pentru fiecare turnare. Turnarea investițiilor este relativ costisitoare datorită procesului complex de creare a modelelor de ceară și a scoicilor ceramice, făcându -l mai potrivit pentru mare - valoare, scăzut - Piese de volum. Turnare sub presiune (Drădarea castingului) are o investiție inițială ridicată în echipamente și mucegaiuri, dar devine costuri - eficient pentru înălțime - producția de volum datorită ridicatului său - Capacități de producție de viteză și finisare bună a suprafeței, Ceea ce reduce postul - costuri de procesare. Turnarea centrifugă și turnarea continuă sunt, de asemenea, costuri - eficient pentru înălțime - producția de volum de forme specifice (cilindric pentru turnarea centrifugă și lungă - Format pentru turnare continuă), Dar necesită echipamente specializate, ceea ce contribuie la investiția inițială. În general, Comparația costurilor depinde de factori precum volumul producției, Complexitatea părții, și material folosit.