Quais são as partes de um molde?

A cavidade do molde é talvez a parte mais crucial do molde. É o espaço oco dentro do molde que determina a forma do produto final. Quando um material fundido, como metal na fundição ou plástico na moldura de injeção, é derramado ou injetado no molde, preenche esta cavidade. O acabamento da superfície e as dimensões da cavidade afetam diretamente o acabamento da superfície e as dimensões da parte resultante. Por exemplo, em uma areia - molde de fundição para um pequeno bloco de motor, A cavidade é meticulosamente criada para replicar a forma exata do bloco do motor, incluindo todos os seus detalhes intrincados, como canais de resfriamento e orifícios de montagem. Em um molde de injeção plástica para uma caixa de smartphone, A cavidade tem um acabamento superficial suave para garantir que o estojo tenha uma aparência esteticamente agradável.

Os núcleos são usados para criar recursos internos ou espaços ocos dentro da parte fundida ou moldada. Eles são essencialmente inserções colocadas dentro da cavidade do molde. Na fundição de metal, Se você deseja criar um cano ou um cilindro oco, um núcleo na forma de uma haste é usado. O metal fundido flui ao redor do núcleo, e uma vez solidificado, O núcleo é removido, deixando para trás o espaço oco. Os núcleos podem ser feitos de vários materiais, dependendo do processo. No elenco de areia, Os núcleos de areia são comuns, que geralmente são mantidos no lugar dentro do molde usando impressões principais - Pequenas extensões no núcleo que se encaixam nos recantos correspondentes no molde. Em moldes mais complexos, como aqueles usados em morrer - fundição para peças automotivas, núcleos de metal podem ser usados, especialmente quando são necessárias alta precisão e durabilidade.

A base do molde fornece suporte estrutural para todo o molde. Ele mantém todos os outros componentes unidos e foi projetado para suportar as forças exercidas durante o processo de fundição ou moldagem. Na moldagem por injeção, A base do molde normalmente consiste em duas partes principais - o cilador estacionário e o cilindro em movimento. O cilindro estacionário é fixo à injeção - moldureira, enquanto o platô em movimento pode deslizar para frente e para trás. A cavidade do molde e o núcleo são montados nessas placas. Em um grande - escala morta - operação de fundição, A base do molde é feita de grossa, alto - aço de força para suportar as altas pressões e temperaturas envolvidas. Ele também tem vários orifícios e canais para circulação de refrigerante, o que é crucial para resfriar o molde e solidificar o material fundido uniformemente.

Portões são as pequenas aberturas através das quais o material fundido entra na cavidade do molde. Corredores, por outro lado, são os canais que conectam a fonte do material fundido (como o bico de injeção na moldagem por injeção ou na bacia de derramamento no elenco) para os portões. O design de portões e corredores é crítico, pois afeta o fluxo do material na cavidade. Se os portões forem muito pequenos, O material pode não preencher completamente a cavidade, levando a peças incompletas. Se eles são muito grandes, Pode haver problemas com desperdício de material e preenchimento irregular. Na moldagem por injeção, diferentes tipos de portões, como portões de borda, Portões de pinos, e portões de filme, são usados dependendo da forma e dos requisitos da peça. Os corredores podem ser projetados em um único - sistema corredor para peças simples ou multi - Sistema de corredor para geometrias mais complexas para garantir a distribuição uniforme do material fundido.

Uma vez que o material tenha solidificado ou definido no molde, Um sistema ejetor é usado para remover a parte do molde. Este sistema normalmente consiste em pinos de ejetor, Placas do ejetor, e às vezes mangas do ejetor. Os pinos do ejetor são pequenos, hastes cilíndricas que são colocadas em locais estratégicos ao redor da cavidade do molde. Quando o molde é aberto, as placas do ejetor, que estão conectados aos pinos, são empurrados para a frente pela máquina, forçando os pinos a empurrar a parte para fora da cavidade. As mangas do ejetor são usadas nos casos em que a peça tem um orifício cilíndrico ou recurso. A manga se encaixa em torno de um núcleo e, quando ativado, empurra a parte para fora do núcleo. Na moldagem de injeção plástica de pequeno, peças intrincadas como componentes eletrônicos, um poço - O sistema ejetor projetado é essencial para evitar danos às peças delicadas durante a remoção.

Quando o material fundido entra na cavidade do molde, o ar e outros gases presentes na cavidade precisam escapar. Um sistema de ventilação é incorporado ao molde para permitir que isso aconteça. As aberturas podem ser pequenos canais ou ranhuras cortadas nas superfícies do molde, geralmente ao longo das linhas de despedida ou em áreas onde é provável que o gás acumule. Na fundição de metal, Se o gás não for ventilado corretamente, Pode ficar preso no metal solidificante, criando defeitos como porosidade ou bolhas. Na moldagem por injeção, O gás preso pode causar marcas de queimadura ou preenchimento incompleto do molde. O tamanho e a localização das aberturas são cuidadosamente calculados com base em fatores como o volume da cavidade do molde, o tipo de material sendo processado, e a velocidade em que o material é injetado ou derramado.

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Se os portões forem muito pequenos, O material fundido pode não ser capaz de fluir para a cavidade do molde rápido o suficiente, resultando em preenchimento incompleto ou manchas fracas na parte. Por outro lado, Se os portões são muito grandes, Pode haver um fluxo de material excessivo, levando a questões como flash (material extra ao redor da parte), Distribuição desigual de material na cavidade, e aumento do desperdício de material.

Em alguns casos, Um núcleo pode ser modificado e usado para diferentes cavidades de molde se os recursos internos que ele cria forem semelhantes. No entanto, Na maioria das situações, Os núcleos são personalizados - feito para cada cavidade específica de molde. Isso é porque a forma, tamanho, e a localização dos recursos internos em diferentes partes variam significativamente, e um núcleo precisa ser projetado com precisão para se encaixar e funcionar dentro de uma cavidade específica de molde.

Materiais comuns para bases de molde incluem aço, alumínio, e ferro fundido. O aço é amplamente utilizado, pois oferece alta resistência e durabilidade, tornando -o adequado para o alto - pressão e alta - aplicações de temperatura como matriz - elenco e grande - moldagem por injeção de escala. O alumínio é mais leve e tem boa condutividade térmica, o que pode ser benéfico para aplicações onde a dissipação de calor é crucial, como em alguns moldes de injeção plástica. O ferro fundido é relativamente barato e tem boa vibração - propriedades de amortecimento, mas pode não ser tão forte quanto o aço em alta - situações de estresse.