Wat is het verloren wax gietproces?

De eerste stap in verloren wax gieten omvat vaak het maken van een waxmodel. In traditionele methoden, Bekwame ambachtslieden snijden de gewenste vorm rechtstreeks uit een blok wax. Dit is een zeer nauwgezet proces, vooral bij het maken van complexe of gedetailleerde ontwerpen, zoals het uitgebreide filigraan werk op antiek - stijl sieraden of de fijne details van een klein beeldhouwwerk. De gebruikte was is meestal een blend die een geschikte kneedbaarheid bij kamertemperatuur heeft voor snijden, maar bestand is tegen de daaropvolgende stappen van het gietproces. Bijvoorbeeld, Juweliers kunnen een speciale waxformule gebruiken die nauwkeurig snijden van instellingen voor edelstenen mogelijk maakt. De grootte en complexiteit van het waxmodel worden enigszins beperkt door de vaardigheid van de carver en de beschikbare tools. Echter, met oefening en expertise, Extreem gedetailleerde en ingewikkelde modellen kunnen worden vervaardigd.

In moderne tijd, Technologie heeft het model aanzienlijk getransformeerd - het maken van het podium. Veel fabrikanten en kunstenaars gebruiken nu computer - geholpen ontwerp (Cad) Software om een digitaal model van het object te maken. Dit digitale ontwerp biedt verschillende voordelen. Het zorgt voor eenvoudige aanpassing en iteratie, ervoor te zorgen dat het ontwerp perfect is voordat het naar de volgende fase gaat. Zodra het digitale ontwerp is afgerond, het kan worden gebruikt om een wax- of harsmodel te printen. 3D -modellen met printwas zijn steeds populairder geworden, omdat het complexe geometrieën nauwkeurig kan reproduceren die uiterst uitdagend zouden zijn, zo niet onmogelijk, met de hand snijden. Bijvoorbeeld, in de ruimtevaartindustrie, 3D - Gedrukte waxmodellen worden gebruikt om componenten te maken met complexe interne koelkanalen. De 3D - Gedrukte modellen kunnen ook op specifieke gebieden worden uitgehold, die gunstig is voor het verminderen van het gebruik van materiaal en gewicht in het laatste gietstuk.

Als het eerste waxmodel moet worden gebruikt als een masterpatroon voor het produceren van meerdere kopieën, het moet worden gegoten en gepolijst om een high te creëren - Kwaliteitsmaster. Dit masterpatroon wordt vervolgens gebruikt om een flexibele vorm te maken, meestal gemaakt van rubber. De rubberen schimmel - Het maken van proces omvat het omkeren van het masterpatroon in een rubberverbinding, die vervolgens is genezen of "gevulkaniseerd" Onder specifieke voorwaarden. Zodra het rubber is gehard, Het kan zorgvuldig worden verwijderd uit het masterpatroon, het creëren van een negatieve indruk van het originele waxmodel. Deze rubberen vorm kan herhaaldelijk worden gebruikt om meerdere waspatronen te produceren.

Met de rubberen mal op zijn plaats, gesmolten was wordt geïnjecteerd of, in sommige gevallen, in de mal gegoten. De was koelt snel en stolt in de mal, de vorm aannemen van het oorspronkelijke ontwerp. Dit proces kan vele keren worden herhaald om zoveel waxpatronen te maken als nodig is voor de productierun. Voor high - Volumeproductie, Geautomatiseerde waxinjectiesystemen worden vaak gebruikt om de consistentie in de waspatronen te waarborgen. Deze systemen kunnen precies de hoeveelheid geïnjecteerde was en de druk regelen, resulterend in uniforme waspatronen met minimale defecten.

Nadat de afzonderlijke waspatronen zijn geproduceerd, spues worden eraan toegevoegd. Sprues zijn waskanalen die twee cruciale functies bedienen. Eerst, Tijdens de was - Burnout -podium, Ze bieden een pad voor de gesmolten was om uit de keramische schaal te stromen. Ten tweede, tijdens het metaal - stortpodium, Ze fungeren als leidingen voor het gesmolten metaal om de schimmelholte binnen te gaan. De waspatronen, samen met hun aangesloten sprues, worden vervolgens verbonden om een boom te vormen - zoals structuur. Met deze wax tree -opstelling kunnen meerdere delen tegelijkertijd worden gegoten, het aanzienlijk verhogen van de efficiëntie van het gietproces. De lay -out van de waspatronen op de boom is zorgvuldig gepland om zelfs een distributie van het gesmolten metaal te garanderen tijdens het gieten en de juiste evacuatie van de was tijdens burn -out.

De volgende stap is om de wasboom te coaten met investeringsmaterialen. Dit wordt meestal gedaan door de wasboom in een slurry van silica te dompelen - gebaseerd of andere warmte - resistent keramische materialen. De slurry hecht zich aan het waxoppervlak, en na meerdere dips en coatings, een dik, Sterke keramische schaal wordt gevormd rond de wasboom. In sommige gevallen, in plaats van dompelen, De wasboom kan in een kolf worden geplaatst en omgeven door het vloeibare beleggingspleister. Het beleggingsmateriaal wordt na verloop van tijd hard, Een rigide en warmte creëren - resistente schimmel. De dikte en kwaliteit van de investeringsschaal zijn belangrijke factoren omdat ze de hoge temperaturen moeten weerstaan tijdens wasbrandwas en metaal gieten zonder te kraken of vervormen.

Zodra het beleggingsmateriaal is opgedroogd en gehard, de kolf met de was - ingekapselde investeringen worden op zijn kop geplaatst - neer in een oven. Terwijl de temperatuur in de oven stijgt, De was begint te smelten en stroomt uit de keramische schaal door de sprues. Dit proces, Bekend als burn -out, wordt zorgvuldig gecontroleerd. De temperatuur moet geleidelijk worden verhoogd om ervoor te zorgen dat de was volledig opbrandt zonder de keramische schaal te laten barsten door thermische spanning. Voor klein - Schaal sieraden gieten, Het burn -outproces kan enkele uren duren, met de temperatuur die meestal rondkomt 600 - 800° C. In industrieel - Schaal verloren wax gieten, Bijvoorbeeld, Bij het werpen van grote ruimtevaartcomponenten, Het burn -outproces kan complexer zijn en vereisen hogere temperaturen en langere verwarmingstijden. Nadat de burn -out is voltooid, Een negatieve holte blijft in de keramische schaal, wat een exacte replica is van het originele waxpatroon.

Voordat u het gesmolten metaal giet, De keramische schimmel wordt verder verwarmd in de oven om deze dicht bij de giettemperatuur van het metaal te brengen. Dit vermindert de thermische schok wanneer het gesmolten metaal wordt geïntroduceerd. Het metaal, die een verscheidenheid aan materialen kunnen zijn, zoals goud, zilver, messing, bronzen, of roestvrij staal, afhankelijk van de toepassing, is gesmolten in een smeltkroes. Zodra het metaal zich in de juiste gesmolten toestand bevindt, het wordt in de keramische schimmel gegoten. Gravity Casting is een veel voorkomende methode, waar het gesmolten metaal in de vorm stroomt onder de zwaartekracht. In sommige gevallen, vooral voor meer complexe geometrieën of om porositeit in het gieten te verminderen, vacuüm - geholpen casting kan worden gebruikt. In vacuüm - Assisted Casting, Een vacuüm wordt op de schimmel aangebracht, die helpt om het gesmolten metaal effectiever in alle delen van de schimmelholte te trekken.

Nadat het gesmolten metaal tot op zekere hoogte is afgekoeld en gestold, De investeringsvorm moet worden verwijderd om de ruwe casting te onthullen. Dit proces, genaamd DE - vesting, houdt vaak in dat de schimmel in water wordt geblust. Het water lost het vuurvaste gips van de investeringsvorm op, het gemakkelijker maken om weg te breken en de casting los te laten. Zodra de investeringsvorm is verwijderd, de sprues, die nu solide metalen extensies van het gieten zijn, worden afgesneden. De sprues kunnen worden gerecycled en worden opgeheven voor toekomstig gebruik. De ruwe casting in dit stadium kan enkele oppervlakte -onvolkomenheden en overblijfselen van het beleggingsmateriaal hebben, die moeten worden opgeruimd.

De laatste stap in het verloren waxgietproces is afgerond. De gegoten delen worden onderworpen aan verschillende afwerkingsbewerkingen om de gewenste geometrie en oppervlakteafwerking te bereiken. Dit kan het indienen omvatten, slijpen, en bewerking om overtollig materiaal te verwijderen, glad ruwe oppervlakken glad, en zorg ervoor dat de afmetingen van het onderdeel binnen de vereiste toleranties liggen. In sommige gevallen, Zandstanders kan worden gebruikt om de oppervlaktetextuur te verbeteren. Voor onderdelen die verbeterde mechanische eigenschappen vereisen, warmte - behandeling kan worden toegepast. Bijvoorbeeld, Sommige metalen gietstukken kunnen warmte zijn - behandeld om hun kracht of hardheid te vergroten. Aanvullend, Als het onderdeel bedoeld is voor een specifieke toepassing waarbij corrosieweerstand belangrijk is, het kan worden gecoat met een beschermende laag, zoals plateren of schilderen.

Bbjump, Als sourcing agent, begrijpt de ingewikkeldheden van het verloren wax gietproces. Als u overweegt om verloren wax casting voor uw project te gebruiken, We kunnen u op verschillende manieren helpen. Eerst, Wij kunnen u helpen betrouwbare gieterijen of fabrikanten te vinden met expertise in verloren wax casting. We zullen hun mogelijkheden evalueren, inclusief de soorten materialen waarmee ze kunnen werken, de complexiteit van delen die ze kunnen produceren, en hun kwaliteitscontroleprocessen. Als je een klein bent - schaalproducent, Misschien het creëren van unieke sieradenstukken, We kunnen u verbinden met lokale ambachtslieden of klein - Schaal gieterijen die hoog aanbieden - Kwaliteitscastingdiensten tegen redelijke kosten. Voor groot - Schaal industriële projecten, We kunnen groot identificeren - Schaalfabrikanten met geavanceerde apparatuur en geautomatiseerde processen om een efficiënte productie te garanderen. We kunnen u ook helpen met de ontwerpfase, Inzichten verstrekken over het optimaliseren van uw ontwerp voor verloren wax gieten om de kosten te verlagen en de kwaliteit van het eindproduct te verbeteren. Of je nu nieuw bent met verloren wax casting of je productiemogelijkheden wilt uitbreiden, Ons team kan u door het hele proces begeleiden, van het kiezen van de juiste castingpartner tot het ervoor zorgen dat de afgewerkte producten aan uw exacte specificaties voldoen.

Niet alle wassen zijn geschikt voor verloren wax gieten. De was moet specifieke eigenschappen hebben, zoals goede kneedbaarheid voor carving of injectie, de mogelijkheid om zijn vorm vast te houden tijdens het investeringsproces, en schone verbranding tijdens burn -out zonder buitensporig residu achter te laten. Gespecialiseerde gietwassen, Vaak een mix van paraffine wax en andere additieven, worden vaak gebruikt. Deze wassen zijn geformuleerd met het juiste smeltpunt en de stroomkenmerken voor het gietproces. Sommige wassen kunnen ook worden gekleurd of hebben specifieke additieven om ze zichtbaarder te maken tijdens het snij- of inspectieproces.

De maximale grootte van een onderdeel dat kan worden geproduceerd met behulp van verloren wax gieten wordt voornamelijk beperkt door de grootte van de apparatuur, Specifiek de oven en de investering - casting setup. Klein - Schaalworkshops, De grootte van de oven kan de grootte van de keramische schaal en dus het onderdeel beperken. Echter, in industrieel - schaalbewerkingen, groot - Grootte ovens en geavanceerde investeringen - gietsystemen zijn geschikt voor veel grotere onderdelen. Bijvoorbeeld, Sommige lucht- en ruimtevaartcomponenten van enkele voet lang kunnen worden geproduceerd door verloren wax gieten in grote gieterijen met de juiste apparatuur. Aanvullend, De complexiteit van het deel speelt ook een rol. Grotere en complexere onderdelen kunnen meer zorgvuldige planning en gespecialiseerde technieken vereisen om een succesvolle casting te garanderen.

Lost Wax Casting staat bekend om zijn hoge dimensionale nauwkeurigheid. In het algemeen, Onderdelen geproduceerd door verloren wax gieten kunnen in veel gevallen toleranties bereiken als ± 0,05 mm. De nauwkeurigheid wordt beïnvloed door verschillende factoren, inclusief de kwaliteit van het oorspronkelijke waspatroon, De stabiliteit van de investeringsschaal tijdens de burn -out- en stroomprocessen, en de precisie van de afwerkingsactiviteiten. Met moderne technieken, zoals het gebruik van CAD - Ontworpen en 3D - Gedrukte waspatronen, en geavanceerde controle over het gietprocesparameters, de dimensionale nauwkeurigheid van verloren - was - gegoten onderdelen kunnen op een zeer hoog niveau worden gehandhaafd, het geschikt maken voor toepassingen waar precieze dimensies cruciaal zijn, zoals in de ruimtevaart- en medische hulpmiddelenindustrie.