Apa itu 5 Jenis pengacuan?

Di dunia pembuatan yang luas dan rumit, Pencetakan adalah proses asas yang membentuk bahan mentah ke dalam pelbagai produk yang kita gunakan dalam kehidupan seharian kita. Terdapat beberapa jenis teknik pencetakan, masing -masing dengan ciri uniknya sendiri, aplikasi, dan kelebihan. Dalam catatan blog ini, Kami akan meneroka lima jenis pencetakan yang paling biasa: pengacuan suntikan, pengacuan penyemperitan, pengacuan mampatan, meniup cetakan, dan mati - Casting.

1. Pengacuan suntikan

Prinsip dan proses

Pencetakan suntikan adalah proses pembuatan yang digunakan secara meluas untuk menghasilkan bahagian plastik. Proses ini bermula dengan granul plastik yang dimasukkan ke dalam laras yang dipanaskan dari mesin pengacuan suntikan. Di sini, plastik dicairkan oleh haba dan tindakan mekanikal skru. Sekali cair, Skru kemudian memaksa plastik di bawah tekanan tinggi melalui muncung dan ke dalam rongga acuan tertutup. Rongga acuan direka bentuk dalam bentuk produk akhir yang dikehendaki. Setelah rongga dipenuhi, plastik dibenarkan menyejukkan dan menguatkan dalam acuan. Sekali pepejal, Acuan dibuka, dan bahagian plastik siap dikeluarkan.

Ciri -ciri dan kelebihan

Ketepatan tinggi: Pencetakan suntikan dapat mencapai ketepatan yang sangat tinggi, dengan toleransi sering dalam julat ± 0.05 mm atau bahkan lebih ketat untuk beberapa aplikasi lanjutan. Ini menjadikannya sesuai untuk menghasilkan bahagian -bahagian di mana dimensi yang tepat adalah penting, seperti dalam industri elektronik dan peranti perubatan.

Tinggi - Pengeluaran volum: Ia sangat berkesan untuk tinggi - Pengeluaran volum berjalan. Masa kitaran boleh agak pendek, Selalunya dari beberapa saat hingga beberapa minit bergantung pada kerumitan dan saiz bahagian, membolehkan pengeluaran besar -besaran bahagian yang sama.

Bentuk kompleks: Pencetakan suntikan boleh membuat bahagian dengan geometri kompleks, termasuk undercuts, Dinding nipis, dan butiran rumit. Fleksibiliti ini membolehkan pengeluaran bahagian -bahagian yang sukar atau mustahil untuk menghasilkan menggunakan kaedah lain.

Aplikasi

Industri automotif: Suntikan - Bahagian acuan digunakan secara meluas dalam industri automotif. Contohnya termasuk komponen papan pemuka, mengendalikan pintu, dan pelbagai bahagian dalaman dan luaran. Ketepatan dan keupayaan yang tinggi untuk menghasilkan jilid besar menjadikannya sesuai untuk memenuhi tuntutan pembuatan automotif.

Elektronik: Di sektor elektronik, Pencetakan suntikan digunakan untuk menghasilkan kes untuk telefon pintar, tablet, komputer riba, dan peranti elektronik lain. Proses ini boleh membuat bahagian dengan permukaan yang lancar dan sesuai dengan tepat, yang penting untuk kedua -dua fungsi dan estetika.

Barang pengguna: Sebilangan besar barang pengguna, seperti mainan, Peralatan Dapur, dan peralatan rumah tangga, dibuat menggunakan pengacuan suntikan. Keupayaan untuk menghasilkan bahagian dalam warna yang berbeza dan dengan unsur hiasan menambah rayuannya untuk pembuatan produk pengguna.

2. Pengacuan penyemperitan

Prinsip dan proses

Pengacuan penyemperitan adalah proses yang digunakan untuk membuat objek dengan berterusan, salib berterusan - seksyen. Dalam proses ini, Bahan mentah, seperti pelet plastik atau sebatian getah, dimasukkan ke dalam extruder. Extruder terdiri daripada laras yang dipanaskan dengan skru di dalamnya. Apabila skru berputar, ia menyampaikan bahan ke hadapan, mencairkannya dalam proses kerana haba yang dihasilkan oleh laras dan tindakan mekanikal skru. Bahan cair kemudian dipaksa melalui mati, yang mempunyai salib yang dikehendaki - bentuk keratan. Produk yang diekstrusi muncul dari mati dalam bentuk yang berterusan dan kemudian disejukkan dan dikuatkan, Selalunya dengan melewatinya melalui mandi air atau sistem penyejukan udara.

Ciri -ciri dan kelebihan

Pengeluaran berterusan: Pencetakan penyemperitan membolehkan pengeluaran berterusan, yang sangat berkesan untuk pembuatan panjang, Produk lurus seperti paip, tiub, dan profil. Sifat berterusan ini juga menghasilkan kadar pengeluaran yang tinggi.

Fleksibiliti material: Ia dapat memproses pelbagai bahan, termasuk pelbagai jenis plastik, getah, dan bahkan beberapa logam dalam proses penyemperitan tertentu. Bahan yang berbeza boleh digunakan untuk mencapai sifat tertentu dalam produk akhir, seperti fleksibiliti, ketegaran, atau rintangan kimia.

Kos rendah untuk tinggi - Pengeluaran volum: Untuk tinggi - Pengeluaran kelantangan mudah - produk berbentuk dengan salib yang berterusan - seksyen, Pencetakan penyemperitan boleh menjadi kos - Kaedah yang berkesan. Pelaburan awal dalam perkakas (mati) agak lebih rendah berbanding dengan beberapa proses pencetakan yang lain, dan pengeluaran berterusan mengurangkan kos buruh per unit.

Aplikasi

Paip dan tiub plastik: Pencetakan penyemperitan adalah kaedah utama untuk menghasilkan paip dan tiub plastik yang digunakan dalam paip, pengairan, dan aplikasi perindustrian. Proses ini boleh membuat paip dengan diameter yang berbeza, Ketebalan dinding, dan bahan yang sesuai dengan pelbagai keperluan.

Profil getah: Dalam industri getah, Penyemperitan digunakan untuk menghasilkan profil seperti anjing laut, Gasket, dan weatherstripping. Profil getah ini digunakan dalam automotif, pembinaan, dan industri aeroangkasa untuk menyediakan fungsi pengedap dan kusyen.

Profil plastik untuk pembinaan: Profil plastik yang diekstrusi digunakan dalam industri pembinaan untuk aplikasi seperti bingkai tingkap, bingkai pintu, dan bahan bumbung. Keupayaan untuk membuat profil dengan bentuk dan sifat tertentu menjadikannya sesuai untuk meningkatkan kecekapan tenaga dan ketahanan bangunan.

3. Pengacuan mampatan

Prinsip dan proses

Pencetakan mampatan adalah proses di mana pra - jumlah bahan mentah yang diukur, seperti sebatian getah atau bahan plastik termoset, diletakkan terus ke rongga acuan terbuka. Acuan kemudian ditutup, dan tekanan digunakan untuk bahan. Kerana bahan dimampatkan, ia mengisi rongga acuan dan mengambil bentuk rongga. Haba juga digunakan semasa proses ini, yang menyebabkan bahan menyembuhkan atau menetapkan. Dalam kes plastik termoset, Haba memulakan tindak balas kimia yang menyeberang - Pautan rantai polimer, Menjadikan bahan mengeras dan menjadi kekal. Setelah proses pengawetan selesai, acuan dibuka, dan bahagian siap dikeluarkan.

Ciri -ciri dan kelebihan

Alat mudah: Pencetakan mampatan biasanya memerlukan perkakas yang agak mudah dan kurang mahal berbanding dengan pengacuan suntikan, Terutama untuk besar atau sederhana - bahagian berbentuk. Reka bentuk acuan selalunya lebih mudah kerana tidak memerlukan saluran suntikan yang kompleks dan pintu.

Sesuai untuk bahagian besar: Ia baik - sesuai untuk menghasilkan besar - bahagian bersaiz, seperti panel badan automotif, tikar getah besar, dan beberapa jenis komponen perabot. Keupayaan untuk mengendalikan sejumlah besar bahan dalam kitaran pencetakan tunggal menjadikannya praktikal untuk pembuatan barang tersebut.

Bagus untuk tinggi - Bahagian kekuatan: Untuk bahan seperti plastik termoset, Pencetakan mampatan dapat menghasilkan bahagian dengan kekuatan tinggi dan kestabilan dimensi yang sangat baik. Proses mampatan membantu menyelaraskan gentian atau zarah dalam bahan, mengakibatkan sifat mekanikal yang lebih baik.

Aplikasi

Produk getah: Pencetakan mampatan biasanya digunakan dalam pengeluaran produk getah seperti tayar, tali pinggang penghantar, dan pad getah perindustrian. Proses ini dapat mengendalikan sebilangan besar sebatian getah dan menghasilkan produk dengan ketahanan dan ciri prestasi yang diperlukan.

Bahagian plastik termoset: Dalam industri elektrik dan elektronik, mampatan - bahagian plastik termoset yang dibentuk digunakan untuk aplikasi seperti penebat elektrik, menukar perumahan, dan komponen papan litar. Bahagian ini perlu mempunyai rintangan haba yang tinggi dan sifat penebat elektrik yang baik, yang dapat dicapai melalui pengacuan mampatan.

Bahagian komposit: Pencetakan mampatan juga digunakan untuk menghasilkan bahagian komposit, di mana serat (seperti gentian kaca atau serat karbon) tertanam dalam bahan matriks (biasanya resin termoset). Proses ini digunakan untuk membuat bahagian untuk aeroangkasa, Marin, dan industri peralatan sukan, di mana komponen ringan namun kuat diperlukan.

4. Meniup cetakan

Prinsip dan proses

Pencetakan Blow adalah proses yang digunakan untuk membentuk bahagian plastik berongga, seperti botol, bekas, dan tangki. Terdapat pelbagai jenis pencetakan tamparan, dengan pencetakan tamparan penyemperitan dan pencetakan suntikan suntikan menjadi yang paling biasa.

Extrusion Blow Moulding: Dalam pencetakan tamparan penyemperitan, tiub - seperti parison pertama kali disemperit. Parison adalah lubang, sekeping plastik cair silinder. Setelah parison terbentuk, ia diletakkan di antara dua bahagian acuan. Acuan kemudian ditutup di sekitar parison, dan udara ditiup ke parison melalui pin pukulan. Tekanan udara memaksa plastik untuk berkembang dan mematuhi bentuk rongga acuan, Membuat produk berongga terakhir.

Suntikan pukulan suntikan: Pencetakan tamparan suntikan bermula dengan suntikan - Pra dibentuk - bentuk. Pra ini - bentuknya kecil, bekas plastik yang terbentuk dengan leher berulir. Pra - Borang kemudian dipindahkan ke pukulan - stesen pengacuan, di mana ia dipanaskan ke suhu yang sesuai. Sekali dipanaskan, udara ditiup ke dalam pra - bentuk, menyebabkan ia berkembang dan mengambil bentuk pukulan yang lebih besar - rongga acuan.

Ciri -ciri dan kelebihan

Pengeluaran bahagian berongga: Kelebihan utama pencetakan tamparan adalah keupayaannya untuk menghasilkan bahagian plastik berongga dengan ketebalan dinding seragam. Ini menjadikannya sesuai untuk pembuatan bekas yang perlu memegang cecair atau gas, seperti botol minuman, Tangki Bahan Api, dan bekas penyimpanan kimia.

Kemasan permukaan yang baik: Meniup - Bahagian yang dibentuk biasanya mempunyai kemasan permukaan yang licin, yang penting untuk alasan estetik, Terutama untuk produk pengguna. Proses ini juga membolehkan penciptaan bahagian dengan ketebalan dinding yang konsisten, memastikan integriti dan kekuatan bekas.

Simpanan bahan: Pencetakan pukulan boleh agak cekap dari segi penggunaan bahan. Dengan membuat bahagian kosong, ia menggunakan bahan yang kurang berbanding pepejal - bahagian berdinding dengan kelantangan yang sama, yang boleh mengakibatkan penjimatan kos, terutamanya untuk tinggi - Pengeluaran volum.

Aplikasi

Industri Minuman: Meniup - Botol plastik yang dibentuk adalah penyelesaian pembungkusan yang paling biasa untuk minuman, termasuk air, minuman ringan, jus, dan minuman beralkohol. Proses ini membolehkan pengeluaran botol dalam pelbagai saiz, bentuk, dan warna untuk memenuhi keperluan pemasaran dan fungsi industri minuman.

Kosmetik dan penjagaan peribadi: Dalam industri kosmetik dan penjagaan diri, meniup - Bekas acuan digunakan untuk produk pembungkusan seperti losyen, Syampu, perapi, dan minyak wangi. Keupayaan untuk mencipta bekas dengan bentuk dan reka bentuk yang unik menjadikannya menarik untuk pembezaan produk.

Pembungkusan Perindustrian: Meniup - Tangki dan bekas plastik yang dibentuk digunakan dalam sektor perindustrian untuk menyimpan dan mengangkut bahan kimia, Bahan api, dan cecair lain. Bekas ini boleh direka untuk menahan keadaan persekitaran yang keras dan menyediakan penyelesaian penyimpanan yang selamat dan boleh dipercayai.

5. Mati - Casting

Prinsip dan proses

Mati - Pemutus adalah logam - proses pembentukan di mana logam cair dipaksa di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga acuan, Dikenali sebagai mati. Mati biasanya diperbuat daripada dua bahagian, separuh pegun (penutup mati) dan separuh bergerak (Ejector mati). Logam cair disuntik ke dalam mati melalui sprue, yang merupakan saluran dalam mati. Setelah mati dipenuhi, logam dibenarkan untuk menyejukkan dan menguatkan. Selepas pemejalan, mati dibuka, dan bahagian logam siap dikeluarkan. Mati - Pemutus sering digunakan untuk bukan - logam ferus seperti aluminium, zink, dan magnesium, Oleh kerana logam ini mempunyai titik lebur yang agak rendah dan sesuai untuk mati - proses pemutus.

Ciri -ciri dan kelebihan

Tinggi - Bahagian ketepatan: Mati - Pemutus boleh menghasilkan bahagian logam dengan ketepatan tinggi dan kemasan permukaan yang sangat baik. Toleransi yang ketat ± 0.05 mm dapat dicapai, menjadikannya sesuai untuk menghasilkan bahagian yang memerlukan dimensi yang sesuai dan tepat, seperti dalam industri automotif dan aeroangkasa.

Tinggi - Pengeluaran volum: Ia sangat berkesan untuk tinggi - Pengeluaran volum. Masa kitaran boleh pendek, biasanya antara beberapa saat hingga beberapa minit bergantung pada saiz dan kerumitan bahagian. Ini membolehkan pengeluaran besar -besaran bahagian logam yang sama pada kos yang agak rendah seunit.

Geometri kompleks: Mati - Pemutus boleh membuat bahagian dengan geometri kompleks, termasuk dinding nipis, rongga dalaman, dan perincian baik. Tekanan tinggi yang digunakan dalam proses memastikan bahawa logam cair mengisi setiap bahagian rongga mati, mengakibatkan bahagian dengan bentuk yang rumit.

Aplikasi

Industri automotif: Mati - Pemutus digunakan secara meluas dalam industri automotif untuk menghasilkan komponen enjin, seperti kepala silinder, Blok enjin, dan perumahan penghantaran. Ia juga digunakan untuk mengeluarkan pelbagai bahagian automotif, termasuk roda, kurungan, dan kepingan trim hiasan. Keupayaan untuk menghasilkan tinggi - kekuatan, Bahagian logam ringan membuat mati - menghantar pilihan yang ideal untuk aplikasi automotif.

Industri Aeroangkasa: Dalam industri aeroangkasa, mati - Bahagian pelakon digunakan untuk komponen pesawat di mana pengurangan berat badan dan kekuatan tinggi adalah penting. Contohnya termasuk bahagian untuk gear pendaratan, Komponen enjin, dan bahagian struktur. Ketepatan dan kualiti mati - bahagian pelakon menjadikan mereka sesuai untuk memenuhi keperluan ketat industri aeroangkasa.

Elektronik dan peralatan: Mati - Pemutus digunakan untuk menghasilkan kandang logam dan tenggelam haba untuk elektronik dan peralatan. Kekonduksian terma logam yang tinggi seperti aluminium menjadikannya sesuai untuk menghilangkan haba, dan keupayaan untuk mencipta bentuk kompleks membolehkan reka bentuk haba yang cekap - struktur tenggelam.

Perspektif BBJump sebagai ejen sumber

Di BBJump, Apabila pelanggan mendekati kami mengenai keperluan pencetakan, Kami mula -mula terlibat dalam - konsultasi mendalam untuk memahami sepenuhnya keperluan projek mereka. Sekiranya pelanggan berminat dengan pengacuan suntikan tinggi - Pengeluaran kelantangan kecil, bahagian plastik yang rumit, seperti yang digunakan dalam elektronik, Kami memberi tumpuan kepada sumber acuan dari pengeluar dengan kepakaran yang tinggi - Pencetakan suntikan ketepatan. Kami memastikan bahawa acuan dibuat dari tinggi - keluli berkualiti untuk menahan tekanan tinggi dan penggunaan berulang. Untuk projek pencetakan penyemperitan, seperti menghasilkan paip plastik, Kami menilai yang terbaik - Reka bentuk dan bahan mati yang sesuai. Kami menganggap faktor seperti jenis plastik yang akan diekstrusi, kadar pengeluaran yang diperlukan, dan standard kualiti. Sekiranya pelanggan menghadapi cabaran dengan proses penyemperitan, seperti ketebalan dinding yang tidak rata di paip, Kami bekerjasama rapat dengan pengilang acuan untuk mengoptimumkan reka bentuk mati. Ini boleh melibatkan menyesuaikan saluran aliran dalam mati atau mencadangkan perubahan pada parameter proses penyemperitan.

Ketika datang ke acuan mampatan, Sekiranya pelanggan menghasilkan bahagian getah yang besar, Kami membantu mereka mencari pengeluar yang berpengalaman dalam mengendalikan besar - projek pencetakan mampatan skala. Kami juga membantu pelanggan dalam menguruskan kos - keberkesanan proses pencetakan. Contohnya, Sekiranya pelanggan mempunyai medium - pelan pengeluaran istilah, Kami mungkin mengesyorkan keseimbangan antara kos acuan dan ketahanannya. Kami memberi nasihat mengenai pemilihan bahan mentah, mengambil kira faktor seperti kos, kualiti, dan keserasian dengan proses pencetakan. Dengan memanfaatkan rangkaian pembekal dan kepakaran kami yang luas dalam industri pembuatan, Kami berhasrat untuk membantu pelanggan kami mencari penyelesaian acuan yang paling sesuai untuk keperluan khusus mereka.

Soalan yang sering ditanya

1. Jenis pengacuan mana yang terbaik untuk menghasilkan kecil, bahagian yang rumit?

Pencetakan suntikan sering merupakan pilihan terbaik untuk menghasilkan kecil, bahagian yang rumit. Ia dapat mencapai ketepatan yang tinggi dan dapat membuat bahagian dengan geometri kompleks. Yang tinggi - Proses suntikan tekanan memastikan bahan cair mengisi walaupun butiran terkecil rongga acuan, menghasilkan bahagian dengan dimensi yang tepat dan ciri -ciri yang baik. Contohnya, Dalam pengeluaran komponen elektronik kecil atau gear mini, Pencetakan suntikan biasanya digunakan.

2. Apakah perbezaan utama antara pengacuan penyemperitan dan suntikan?

Pencetakan penyemperitan digunakan untuk menghasilkan produk dengan berterusan, salib berterusan - seksyen, seperti paip, tiub, dan profil. Ia melibatkan makanan berterusan bahan melalui mati. Pengacuan suntikan, Sebaliknya, digunakan untuk menghasilkan bahagian diskret dengan bentuk tertentu. Bahan disuntik di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga acuan tertutup. Penyemperitan lebih sesuai untuk jangka masa panjang, produk lurus, Walaupun pencetakan suntikan lebih baik untuk kompleks - Bahagian individu berbentuk. Di samping itu, Penyemperitan lebih banyak kos - berkesan untuk tinggi - Pengeluaran kelantangan mudah - produk berbentuk, Walaupun pencetakan suntikan adalah cekap untuk tinggi - Pengeluaran Jilid Bahagian dengan pelbagai bentuk dan saiz.

3. Bolehkah acuan yang sama digunakan untuk pelbagai jenis bahan dalam proses acuan?

Dalam kebanyakan kes, Acuan yang sama tidak boleh digunakan untuk pelbagai jenis bahan tanpa pengubahsuaian yang ketara. Bahan yang berbeza mempunyai sifat yang berbeza, seperti titik lebur, kelikatan, dan kadar pengecutan. Contohnya, Acuan yang direka untuk pengacuan suntikan plastik mungkin tidak sesuai untuk mati logam - Casting sebagai suhu dan tekanan yang terlibat dalam mati - Pemutus jauh lebih tinggi. Walaupun dalam proses pencetakan yang sama, Sekiranya beralih dari satu jenis plastik ke yang lain dengan ciri -ciri yang berbeza, acuan mungkin perlu diselaraskan, seperti menukar saiz pintu atau reka bentuk sistem penyejukan, untuk memastikan pengisian dan pemejalan bahan baru yang betul.