Quali sono le parti di uno stampo?

La cavità dello stampo è forse la parte più cruciale dello stampo. È lo spazio vuoto all'interno dello stampo che determina la forma del prodotto finale. Quando un materiale fuso, come il metallo nella fusione o la plastica nello stampaggio a iniezione, viene versato o iniettato nello stampo, riempie questa cavità. La finitura superficiale e le dimensioni della cavità influiscono direttamente sulla finitura superficiale e le dimensioni della parte risultante. Per esempio, in una sabbia - M stampo di fusione per un piccolo blocco motore, La cavità è meticolosamente realizzata per replicare la forma esatta del blocco motore, Compresi tutti i suoi dettagli intricati come canali di raffreddamento e buchi di montaggio. In uno stampo per iniezione di plastica per una custodia per smartphone, La cavità ha una finitura superficiale liscia per garantire che la custodia abbia un aspetto esteticamente piacevole.

I core vengono utilizzati per creare caratteristiche interne o spazi cavi all'interno del cast o della parte modellata. Sono essenzialmente inserti posizionati all'interno della cavità dello stampo. Nella fusione di metallo, Se si desidera creare un tubo o un cilindro cavo, Viene utilizzato un nucleo a forma di un'asta. Il metallo fuso scorre attorno al nucleo, e una volta solidificato, Il nucleo viene rimosso, lasciando dietro lo spazio vuoto. I nuclei possono essere realizzati con vari materiali a seconda del processo. Nel casting di sabbia, I nuclei di sabbia sono comuni, che sono spesso tenuti in posizione all'interno dello stampo usando le stampe core - Piccole estensioni sul nucleo che si adattano ai recessi corrispondenti nello stampo. In stampi più complessi, come quelli usati nel dado - Casting per parti automobilistiche, I core metallici possono essere utilizzati, Soprattutto quando sono necessarie alta precisione e durata.

La base dello stampo fornisce supporto strutturale per l'intero stampo. Tiene insieme tutti gli altri componenti ed è progettato per resistere alle forze esercitate durante il processo di fusione o stampaggio. Nello stampaggio a iniezione, La base dello stampo è in genere costituito da due parti principali - la piastra stazionaria e la piastra in movimento. La piastra stazionaria è fissata all'iniezione - macchina da stampaggio, mentre la piastra in movimento può scivolare avanti e indietro. La cavità e il nucleo dello stampo sono montati su questi piastre. In un grande - muore in scala - operazione di fusione, La base dello stampo è realizzata da spessa, alto - acciaio di resistenza per sopportare le alte pressioni e temperature coinvolte. Ha anche vari fori e canali per la circolazione del refrigerante, Il che è cruciale per raffreddare lo stampo e consolidare uniformemente il materiale fuso.

Le porte sono le piccole aperture attraverso le quali il materiale fuso entra nella cavità dello stampo. Corridori, d'altra parte, sono i canali che collegano la fonte del materiale fuso (come l'ugello di iniezione nello stampaggio a iniezione o nel bacino di versamento nella fusione) alle porte. La progettazione di porte e corridori è fondamentale in quanto influisce sul flusso del materiale nella cavità. Se le porte sono troppo piccole, Il materiale potrebbe non riempire completamente la cavità, portando a parti incomplete. Se sono troppo grandi, Potrebbero esserci problemi con i rifiuti materiali e il riempimento irregolare. Nello stampaggio a iniezione, Diversi tipi di porte, come Edge Gates, Pinsine, e cancelli cinematografici, vengono utilizzati a seconda della forma e dei requisiti della parte. I corridori possono essere progettati in un singolo - Sistema runner per parti semplici o un multi - Sistema del corridore per geometrie più complesse per garantire la distribuzione uniforme del materiale fuso.

Una volta che il materiale si è consolidato o impostato nello stampo, Un sistema di espulsione viene utilizzato per rimuovere la parte dallo stampo. Questo sistema è in genere costituito da pin di espulsione, piatti di eiettore, e a volte maniche di espulsione. I pin di espulsione sono piccoli, barre cilindriche che sono collocate in posizioni strategiche intorno alla cavità dello stampo. Quando lo stampo si apre, le piastre di espulsione, che sono collegati ai pin, vengono spinti in avanti dalla macchina, costringendo i pin a spingere la parte fuori dalla cavità. Le maniche di espulsione vengono utilizzate nei casi in cui la parte ha un foro o caratteristica cilindrica. La manica si adatta a un nucleo e, quando attivato, spinge la parte fuori dal nucleo. Nello stampaggio a iniezione in plastica di piccoli, parti intricate come componenti elettronici, un pozzo - Il sistema di espulsione progettato è essenziale per prevenire danni alle parti delicate durante la rimozione.

Quando il materiale fuso entra nella cavità dello stampo, L'aria e altri gas presenti nella cavità devono fuggire. Un sistema di sfiato è incorporato nello stampo per consentire questo. Le prese d'aria possono essere piccoli canali o scanalature tagliate nelle superfici dello stampo, di solito lungo le linee di separazione o in aree in cui è probabile che il gas si accumuli. Nella fusione di metallo, Se il gas non viene ventilato correttamente, Può rimanere intrappolato nel metallo solidificante, Creare difetti come porosità o buchi. Nello stampaggio a iniezione, Il gas intrappolato può causare segni di bruciatura o riempimento incompleto dello stampo. Le dimensioni e la posizione delle prese d'aria sono accuratamente calcolate in base a fattori come il volume della cavità dello stampo, il tipo di materiale da elaborare, e la velocità con cui il materiale viene iniettato o versato.

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Se le porte sono troppo piccole, Il materiale fuso potrebbe non essere in grado di fluire nella cavità dello stampo abbastanza velocemente, con conseguente riempimento incompleto o punti deboli nella parte. D'altra parte, Se le porte sono troppo grandi, Può esserci un flusso di materiale eccessivo, portando a problemi come Flash (Materiale extra intorno alla parte), distribuzione irregolare del materiale nella cavità, e aumento dei rifiuti di materiale.

In alcuni casi, Un nucleo può essere modificato e utilizzato per diverse cavità dello stampo se le caratteristiche interne che crea sono simili. Tuttavia, Nella maggior parte delle situazioni, I core sono personalizzati - Realizzato per ogni specifica cavità dello stampo. Questo perché la forma, misurare, e la posizione delle caratteristiche interne in diverse parti variano significativamente, e un nucleo deve essere progettato con precisione per adattarsi e funzionare all'interno di una particolare cavità dello stampo.

I materiali comuni per le basi dello stampo includono l'acciaio, alluminio, e ghisa. L'acciaio è ampiamente utilizzato in quanto offre alta resistenza e durata, rendendolo adatto per il massimo - pressione e alta - applicazioni di temperatura come muore - Casting e grande - stampaggio iniezione in scala. L'alluminio è più leggero e ha una buona conducibilità termica, che può essere utile per le applicazioni in cui la dissipazione del calore è cruciale, come in alcuni stampi di iniezione di plastica. La ghisa è relativamente economica e ha una buona vibrazione - Proprietà di smorzamento, Ma potrebbe non essere forte come l'acciaio in alto - situazioni di stress.