¿Cuál es el proceso de lanzamiento de cera perdida??

El primer paso en la fundición de cera perdida a menudo implica crear un modelo de cera. En métodos tradicionales, Los artesanos expertos talla la forma deseada directamente de un bloque de cera. Este es un proceso muy meticuloso, especialmente al crear diseños complejos o detallados, como el elaborado trabajo de filigrana en antigüedades - Joyas de estilo o los detalles finos de una pequeña escultura. La cera utilizada es típicamente una mezcla que tiene maleabilidad adecuada a temperatura ambiente para tallar, pero puede soportar los pasos posteriores del proceso de fundición. Por ejemplo, Los joyeros pueden usar una fórmula de cera especial que permita la tala precisa de la configuración para las piedras preciosas. El tamaño y la complejidad del modelo de cera están algo limitados por la habilidad del tallador y las herramientas disponibles. Sin embargo, con práctica y experiencia, Se pueden elaborar modelos extremadamente detallados e intrincados.

En los tiempos modernos, La tecnología ha transformado significativamente el modelo - escenario. Muchos fabricantes y artistas ahora usan computadora - diseño asistido (CANALLA) software para crear un modelo digital del objeto. Este diseño digital ofrece varias ventajas. Permite una fácil modificación e iteración., Asegurar que el diseño sea perfecto antes de pasar a la siguiente etapa. Una vez que se finaliza el diseño digital, Se puede usar para imprimir 3D un modelo de cera o resina. 3D Los modelos de impresión de cera se han vuelto cada vez más populares, ya que puede reproducir con precisión geometrías complejas que serían extremadamente desafiantes, Si no es imposible, para tallar a mano. Por ejemplo, en la industria aeroespacial, 3D - Los modelos de cera impresos se utilizan para crear componentes con canales de enfriamiento internos complejos. El 3D - Los modelos impresos también se pueden vaciar en áreas específicas, lo cual es beneficioso para reducir el uso y el peso del material en la fundición final.

Si el modelo de cera inicial se utilizará como un patrón maestro para producir múltiples copias, necesita ser elegido y pulido para crear un alto - maestro de calidad. Este patrón maestro se usa para crear un molde flexible, Típicamente hecho de goma. El molde de goma - El proceso de hacer implica encasar el patrón maestro en un compuesto de goma, que luego se cura o "vulcanizado" En condiciones específicas. Una vez que el caucho se ha endurecido, Se puede eliminar cuidadosamente del patrón maestro, creando una impresión negativa del modelo de cera original. Este molde de goma se puede usar repetidamente para producir múltiples patrones de cera.

Con el molde de goma en su lugar, Se inyecta cera fundida o, en algunos casos, vertido en el molde. La cera se enfría rápidamente y se solidifica dentro del molde, asumiendo la forma del diseño original. Este proceso se puede repetir en numerosas ocasiones para crear tantos patrones de cera como sea necesario para la ejecución de producción. Por lo alto - producción de volumen, Los sistemas de inyección de cera automatizados a menudo se utilizan para garantizar la consistencia en los patrones de cera. Estos sistemas pueden controlar con precisión la cantidad de cera inyectada y la presión, dando como resultado patrones de cera uniformes con defectos mínimos.

Después de que se producen los patrones de cera individuales, Se les agregan los savos. Los damas son canales de cera que cumplen dos funciones cruciales. En primer lugar, Durante la cera - etapa de agotamiento, Proporcionan una vía para que la cera fundida fluya fuera de la carcasa de cerámica. En segundo lugar, Durante el metal - etapa de vertido, actúan como conductos para que el metal fundido ingrese a la cavidad del molde. Los patrones de cera, Junto con sus savos adjuntos, luego están conectados para formar un árbol - Estructura como la estructura. Esta disposición de árbol de cera permite que sean múltiples partes simultáneamente, aumentando significativamente la eficiencia del proceso de fundición. El diseño de los patrones de cera en el árbol se planifica cuidadosamente para garantizar una distribución uniforme del metal fundido durante el vertido y la evacuación adecuada de la cera durante el agotamiento..

El siguiente paso es cubrir el árbol de cera con materiales de inversión. Esto generalmente se hace sumergiendo el árbol de cera en una lechada de sílice - basado u otro calor - materiales cerámicos resistentes. La lechada se adhiere a la superficie de cera, y después de múltiples salsas y recubrimientos, un grueso, Se forma una carcasa de cerámica fuerte alrededor del árbol de cera. En algunos casos, en lugar de sumergir, El árbol de cera se puede colocar en un matraz y rodeado por el yeso de inversión líquida. El material de inversión se endurece con el tiempo, creando un calor rígido y - moho resistente. El grosor y la calidad del caparazón de inversión son factores importantes, ya que necesitan resistir las altas temperaturas durante el agotamiento de la cera y el vertido de metal sin agrietarse o deformarse.

Una vez que el material de inversión se ha secado y endurecido, el matraz que contiene la cera - La inversión encerrada se coloca al revés - abajo en un horno. A medida que aumenta la temperatura en el horno, La cera comienza a derretirse y fluir fuera de la carcasa de cerámica a través de los savos. Este proceso, conocido como agotamiento, está cuidadosamente controlado. La temperatura debe elevarse gradualmente para garantizar que la cera se queme por completo sin hacer que la cubierta de cerámica se agrieta debido al estrés térmico. Para pequeño - Casting de joyería a escala, El proceso de agotamiento puede tomar unas horas, con la temperatura generalmente alcanzando 600 - 800° C. En industrial - Casting de cera de escala perdida, Por ejemplo, Al lanzar grandes componentes aeroespaciales, El proceso de agotamiento puede ser más complejo y requiere temperaturas más altas y tiempos de calentamiento más largos. Después de que se complete el agotamiento, una cavidad negativa permanece dentro de la cáscara de cerámica, que es una réplica exacta del patrón de cera original.

Antes de verter el metal fundido, El molde de cerámica se calienta aún más en el horno para acercarlo a la temperatura de vertido del metal. Esto reduce el choque térmico cuando se introduce el metal fundido. El metal, que puede ser una variedad de materiales como el oro, plata, latón, bronce, o acero inoxidable dependiendo de la aplicación, se derrite en un crisol. Una vez que el metal está en el estado fundido correcto, Se vertido en el molde de cerámica. La fundición por gravedad es un método común, donde el metal fundido fluye hacia el molde bajo la fuerza de la gravedad. En algunos casos, especialmente para geometrías más complejas o para reducir la porosidad en el casting, vacío - Se puede usar el fundición asistida. Al vacío - Casting asistido, Se aplica un vacío al molde, que ayuda a dibujar el metal fundido en todas las partes de la cavidad del moho de manera más efectiva.

Después de que el metal fundido se haya enfriado y solidificado hasta cierto punto, El molde de inversión debe ser eliminado para revelar la fundición aproximada. Este proceso, llamado de - adjudicación, a menudo implica apagar el moho en el agua. El agua disuelve el yeso refractario del molde de inversión, haciendo que sea más fácil separarse y liberar el casting. Una vez que se elimina el molde de inversión, los savos, que ahora son extensiones de metal sólido de la fundición, están cortados. Los savos se pueden reciclar y remelarse para uso futuro. La fundición aproximada en esta etapa puede tener algunas imperfecciones de superficie y restos del material de inversión, que necesitan limpiarse.

El paso final en el proceso de fundición de cera perdida es terminar. Las piezas de fundición están sujetas a varias operaciones de acabado para lograr la geometría y el acabado superficial deseados. Esto puede incluir la presentación, molienda, y mecanizado para eliminar cualquier exceso de material, suavizar las superficies ásperas, y asegúrese de que las dimensiones de la parte estén dentro de las tolerancias requeridas. En algunos casos, Se puede usar el plato de arena para mejorar la textura de la superficie. Para piezas que requieren propiedades mecánicas mejoradas, calor - Se puede aplicar el tratamiento. Por ejemplo, Algunas fundiciones de metal pueden ser de calor - tratado para aumentar su fuerza o dureza. Además, Si la parte está destinada a una aplicación específica donde la resistencia a la corrosión es importante, puede estar recubierto con una capa protectora, como recubrimiento o pintura.

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No todas las ceras son adecuadas para la fundición de cera perdida. La cera debe tener propiedades específicas, como buena maleabilidad para tallar o inyección,, la capacidad de mantener su forma durante el proceso de inversión, y combustión limpia durante el agotamiento sin dejar residuos excesivos. Cerillas de casting especializadas, a menudo una mezcla de cera de parafina y otros aditivos, se usan comúnmente. Estas ceras están formuladas para tener el punto de fusión correcto y las características de flujo para el proceso de fundición. Algunas ceras también pueden estar coloreadas o tienen aditivos específicos para hacerlas más visibles durante el proceso de talla o inspección.

El tamaño máximo de una parte que se puede producir usando la fundición de cera perdida está principalmente limitado por el tamaño del equipo, específicamente el horno y la inversión - configuración de casting. En pequeño - talleres de escala, El tamaño del horno puede restringir el tamaño de la cubierta de cerámica y, por lo tanto, la parte. Sin embargo, en industrial - operaciones de escala, grande - hornos de tamaño e inversión avanzada - Los sistemas de fundición pueden acomodar piezas mucho más grandes. Por ejemplo, Algunos componentes aeroespaciales que tienen varios pies de largo se pueden producir a través de la fundición de cera perdida en grandes fundiciones con el equipo apropiado. Además, La complejidad del papel también juega un papel. Las piezas más grandes y más complejas pueden requerir una planificación más cuidadosa y técnicas especializadas para garantizar una fundición exitosa.

El casting de cera perdido es conocido por su alta precisión dimensional. En general, Las piezas producidas por la fundición de cera perdida pueden lograr tolerancias tan apretadas como ± 0.05 mm en muchos casos. La precisión está influenciada por varios factores, incluida la calidad del patrón de cera inicial, La estabilidad del caparazón de inversión durante los procesos de agotamiento y vertido, y la precisión de las operaciones de acabado. Con técnicas modernas, como usar CAD - diseñado y 3d - Patrones de cera impresos, y control avanzado de los parámetros del proceso de fundición, la precisión dimensional de los perdidos - cera - Las piezas de fundición se pueden mantener a un nivel muy alto, haciéndolo adecuado para aplicaciones donde las dimensiones precisas son cruciales, como en las industrias aeroespaciales y de dispositivos médicos.