Какъв е вакуумният процес на кастинг?

В сферата на съвременното производство, Вакуумният процес на кастинг се превърна в високоефективен и прецизен метод за създаване на метални компоненти. Тази техника значително повишава качеството на отливките, като свежда до минимум дефектите и подобрява общата цялост на крайния продукт.

• Създаване на модел: Подобно на традиционния кастинг, Процесът започва със създаването на модел, което е реплика на последната част. Моделите могат да бъдат направени от материали като дърво, пластмаса, или метал, в зависимост от сложността и количеството на части, които трябва да бъдат произведени. За сложни геометрии, мулти - Може да се изискват модели на парче.

• Изработка на плесен: Моделът се използва за създаване на плесен, Често изработен от пясък, керамика, или комбинация от материали. В пясък - Вакуумно леене на плесен, Пясъчна смес е опакована около шаблона в кутия за формоване. За по -прецизни приложения, Форми за леене на инвестиции, направен от керамика - базирани материали, се използват. Тези форми са проектирани да издържат на високите температури на разтопения метал.

• Запечатване на формата: След като мухълът е подготвен, Поставя се в запечатана камера. След това камерата е свързана към вакуумна система. Самата мухъл трябва да бъде правилно запечатана, за да се гарантира, че въздухът може да бъде ефективно отстранен. В някои случаи, За създаване на въздух се използват гумено уплътнение или други уплътняващи материали - Стегнато уплътнение между половинките на формата или около целия монтаж на формата.

• Евакуиране на камерата: Вакуумната помпа се активира за отстраняване на въздуха от камерата. Целта е да се постигне много ниско - среда за под натиск, обикновено в обхвата от няколко милибара или дори по -ниски, В зависимост от специфичните изисквания на процеса на леене. Това ниско - Състояние на налягането намалява количеството газ, което може да се разтвори в разтопения метал и свежда до минимум образуването на мехурчета по време на изливането.

• Топене на метала: Избраният метал или сплав се разтопява в пещ до подходяща температура за леене. Общите метали, използвани във вакуумното леене, включват алуминий, Титан, неръждаема стомана, и различни суперолои. Температурата на топене е внимателно контролирана, за да се гарантира правилната плавност на разтопения метал за гладко изливане.

• Изливане във вакуума - Запечатана форма: С камерата под вакуум, Разтопеният метал се излива в кухината на формата. Вакуумът помага на разтопения метален поток по -лесно във всички части на формата, особено в сложни геометрии, където традиционната гравитация - Въз основа на изливането може да срещне трудности. Този подобрен поток може да доведе до по -добро - запълнени форми и по -малко дефекти на леене.

• Втвърдяване под вакуум: След изливане, Разтопеният метал започва да се втвърдява във формата. Продължаващата вакуумна среда по време на втвърдяване помага за по -нататъшно намаляване на образуването на вътрешни празнини и порьозност. Скоростта на охлаждане може да бъде контролирана от фактори като формата на материала, наличието на охлаждащи канали във формата, и използването на изолационни материали около формата.

• Премахване на кастинга: След като металът се втвърди напълно, вакуумът се освобождава, и формата се отваря, за да разкрие частта от актьора. В някои случаи, допълнителни операции за довършителни работи като подстригване, обработка, и може да се изисква обработка на топлината, за да се постигнат крайните желани размери и механични свойства на компонента.

• Чрез намаляване на наличието на въздух - Свързани дефекти, Вакуумното леене позволява по -добър контрол върху точността на размерите на отливите части. Разтопеният метал запълва по -равномерно кухината, което води до части, които са по -близки до предвидените спецификации на дизайна. Допустими отклонения до ± 0,1 - 0.5 ММ често може да се постигне, в зависимост от сложността на частта и използвания процес на леене.

• Намалената порьозност и газово улавяне във вакуум - отливите части водят до подобрени механични свойства. Тези части обикновено имат по -висока якост на опън, По -добра устойчивост на умора, и подобрена пластичност в сравнение с части, произведени от традиционните методи за леене. Това прави вакуум - Компоненти, идеални за приложения, където високо - Изискват се материали за изпълнение, като например в аерокосмическата и автомобилната индустрия.

• Елиминирането на въздуха от лестищата среда значително намалява появата на дефекти като порьозност, дупки, и включвания. Порьозност, което може да отслаби структурата на леенето и да намали живота му на умора, е сведен до минимум, защото има по -малко газ за образуване на мехурчета в разтопения метал. Включвания, които са чужди частици в леенето, Също така е по -малко вероятно да бъдат въведени по време на процеса на изливане във вакуумна среда.

• В аерокосмическия сектор, Вакуумното леене се използва за производство на критични компоненти като турбинни лопатки, Корсиране на двигателя, и структурни части. Турбинни остриета, например, трябва да издържат на високи температури и механични напрежения. Вакуум - Опасването на турбините имат по -равномерна микроструктура и по -добри механични свойства, Осигуряване на надеждна работа в двигателите на самолетите.

• Автомобилната индустрия използва вакуумно леене за производство на високо - Компоненти на двигателя на двигателя като глави на цилиндрите, бутала, и свързващи пръти. Тези компоненти изискват прецизни размери и отлични механични свойства, за да подобрят ефективността на двигателя и издръжливостта. Вакуум - отливите части също могат да допринесат за намаляване на теглото на превозните средства, което е от решаващо значение за подобряване на ефективността на горивото.

• В медицинското поле, Вакуумното леене се използва за създаване на импланти и протези. Тези устройства трябва да бъдат биосъвместими и да имат точни геометрии за правилно прилягане и функция в човешкото тяло. Вакуум - Импланти на хвърляне, като подмяна на тазобедрената става и коляното, може да се произвежда с висока точност и качество, Осигуряване на дълго - Надеждност на срока и комфорт на пациента.